Anhang 3 - Checklisten
Der geeignete Schmierstoff | i.O. | |||
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Richtwerte zur Auswahl emissionsarmer Schmierstoffe | ||||
Viskosität bei 40 °C | (DIN 51 562 Teil 1): | > 10 mm2/s (cst.) | ||
Flammpunkt offener Tiegel | (DIN EN ISO 2592): | > 150 °C | ||
Verdampfungsverlust Noack bei 250 °C | (DIN 51581 Teil 1): | < 65 % | ||
Information über eingesetztes Schmiermittel (Hersteller): | ||||
Betriebsanweisung | ||||
Sicherheitsdatenblatt | ||||
Produktinformation | ||||
Nicht zu empfehlen sind: | ||||
|_| | Wassergemischte Kühlschmierstoffe und deren Konzentrate, | |||
|_| | Schmierstoffe mit organischen chlor- oder zinkhaltigen Additiven, | |||
|_| | gekennzeichnete Schmierstoffe (orangefarbenes Symbol nach der Gefahrstoffverordnung), | |||
|_| | Produkte auf Basis mineralischer Grundöle mit hohem Aromatengehalt (> 3 ppm Benzo[a]pyren bzw DMSO Extrakt > 2; Sicherheitsdatenblatt bzw. Hersteller), | |||
|_| | native Ester (Rapsöl, Rüböl): Alterung, Verharzung an Führungen und Bauteilen, | |||
|_| | Geruchsintensive Schmierstoffe. |
Das präzise Dosiergerät | i.O. |
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Gewährleistung kontinuierlicher Schmierstoff-Zufuhr (keine Aussetzer, Unterbrechungen, Leckagen); | |
schnelles Ansprechverhalten und Medienverfügbarkeit an der Zerspanungsstelle auch bei längeren Stillstandszeiten (Schmierstoff an Zerspanstelle nach maximal 0,5 s); | |
Möglichkeit zur Überwachung der Minimalmengenschmierfunktion (z.B. Füllstand, Medientransport und Druckluft); | |
Möglichkeit zur Einstellung von Parametern (z.B. Menge und Druck) nach Vorgabewerten in Abhängigkeit von Verfahren, Werkstoff und Bearbeitungsparametern; | |
zweckmäßiges Sprühbild der Düse (bei äußerer Zufuhr):
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Angabe des Viskositätsbereiches bei 40 °C der im System verwendbaren Schmierstoffe; | |
Möglichst Schmierstoff und Dosiergerät aufeinander abgestimmt (kompatibel); | |
gegenüber den eingesetzten Medien resistente Komponenten und Dichtungen (Abstimmung auf den Einsatzfall); | |
geringe Lärmentwicklung im Betrieb (< 75 dB [A]). |
Die trockengerechte Werkzeugmaschine | i.O. | |
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Schräg und steil angebrachte Arbeitsraumverkleidung (mindestens 35° zur Horizontalen), | ||
möglichst glatte Oberflächen (z.B. aus Edelstahl) zum besseren Abgleiten der Späne, | ||
möglichst wenig Rohrleitungen, Ecken oder waagrechten Flächen, an denen es zu Späne- und Staubansammlungen kommen kann (bei Schrauben: Linsenkopfschrauben gut), | ||
sorgfältige Abdichtung des Arbeitsraums (möglichst keine Stäube an empfindlichen Teilen, wie Antriebs- und Führungselemente der Maschine), | ||
thermische Entkopplung der Innenraumverkleidung gegenüber dem Maschinengestell (möglichst keine "Wärmebrücken") bei geringsten Toleranzen, | ||
kontinuierliche Späneabfuhr z.B. durch einen Späneförderer, | ||
Ausstattung mit einer Absaugung, | ||
Reinigungsplan mit Reinigungszyklen und Reinigungsverfahren in Abhängigkeit vom Grad der Verschmutzung, von Bearbeitungsverfahren und Werkstoff. | ||
Tipp: | Vorgaben in der Betriebsanleitung der Werkzeugmaschine gemäß der Wartungs- und Instandhaltungsintervalle beachten. |
Das passende Werkzeug | i.O. |
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Geeignete Werkzeuge für MMS-Bearbeitung einsetzen (Beschichtung, Geometrie); | i.O. |
vom Werkzeug-Hersteller empfohlene Schnittparameter einhalten (z.B. Vorschub, Schnittgeschwindigkeit). |