Abschnitt 5.4 - 5.4 Lüftung von Arbeitsgruben und Unterfluranlagen
Um Brand- und Explosionsgefahren in Arbeitsgruben und Unterfluranlagen zu vermeiden, müssen leicht entzündbare Gase und Dämpfe durch Lüftung so verdünnt werden, dass sie nicht mehr explosionsfähig sind, das heißt, dass die Konzentration unterhalb der unteren Explosionsgrenze (UEG) liegt.
Das kann durch einen ausreichenden natürlichen Luftwechsel geschehen oder, wenn dieser nicht vorhanden ist, durch eine technische Lüftung.
Eine natürliche Lüftung ist ausreichend:
- 1.
Bei nicht abgedeckten Arbeitsgruben im Freien,
- 2.
bei nicht abgedeckten Arbeitsgruben in Bauwerken, wenn das Verhältnis der Länge ihrer Arbeitsöffnungen zu ihrer Tiefe mindestens 3:1 und ihre Tiefe bis ca. 1,6 m beträgt; bei der Bemessung der Tiefe bleiben Bodenroste unberücksichtigt,
- 3.
bei dicht abgedeckten Arbeitsgruben nach Nummer 2 (z. B. mit Holzbohlen), wenn an den Enden jeweils eine Gitterrostabdeckung von mindestens 1 m Länge eingelegt ist und die Länge der dichten Abdeckung jeweils 4 m nicht übersteigt,
- 4.
bei dicht abgedeckten Arbeitsgruben nach Nummer 2, wenn mindestens 25 % der abgedeckten Fläche mit Öffnungen versehen sind; die Öffnungen müssen gleichmäßig über die gesamte Fläche verteilt werden (das kann z. B. für Arbeitsgruben zutreffen, die mit einer Jalousie versehen sind).
Abb. 5-1 Natürliche Lüftung einer abgedeckten Arbeitsgrube in Bauwerken
Technische Lüftungen müssen beim Auftreten entzündbarer Gase und Dämpfe (Kategorie 1 und 2, CLP Verordnung) in gefährlichen Mengen einen dreifachen Luftwechsel je Stunde sicherstellen.
Wesentlich höhere Anforderungen sind an die Lüftung von Arbeitsgruben und Unterfluranlagen zu stellen, wenn mit dem Auftreten gesundheitsschädlicher Gase und Dämpfe in gefährlichen Mengen, z. B. mit Motorabgasen, zu rechnen ist.
Dann ist ein stündlicher Luftwechsel mit mindestens dem Sechsfachen des Rauminhalts der betreffenden Arbeitsgrube oder Unterfluranlage, das heißt ein vollständiger Luftaustausch alle 10 Minuten, erforderlich. Das ist nur mit einer technischen Lüftung zu erreichen.
Allerdings ist mit dem Auftreten gesundheitsschädlicher Gase und Dämpfe nur bei häufigem Fahrzeugwechsel über der Arbeitsgrube und Unterfluranlage zu rechnen, z. B. bei einem durchlaufenden Betrieb mit mehr als fünf Fahrzeugen pro Stunde.
Der geforderte sechsfache Luftwechsel pro Stunde stellt eine Untergrenze für die Lüftung dar. Daher müssen in der Regel Lüfter und Leitungen für einen höheren Luftwechsel ausgelegt sein. Die Luftgeschwindigkeit soll die Behaglichkeitsgrenze in Abhängigkeit von der Lufttemperatur nicht überschreiten, damit keine unzumutbaren Zugerscheinungen für die in der Grube oder Unterfluranlage arbeitenden Personen entstehen.
Die technische Lüftung soll die gefährlichen Gase und Dämpfe am Boden der Arbeitsgrube oder Unterfluranlage absaugen:
Bei Arbeitsgruben bis 5 m Länge genügt im Allgemeinen eine einzelne Ansaugstelle.
Bei mehr als 5 m Grubenlänge muss je eine Ansaugöffnung an jeder Stirnseite vorhanden sein.
Unterfluranlagen müssen mehrere Ansaugstellen besitzen, wobei durch geeignete Luftführung ein lüftungstechnisch toter Raum vermieden werden muss.
Es wäre falsch, die aus den Arbeitsgruben und Unterfluranlagen abgesaugte Luft mit anderen Abgasen von Verbrennungsmotoren und Feuerungsanlagen oder mit Abluft anderer Lüftungsanlagen gemeinsam in einer Leitung ins Freie zu führen. In einem solchen Fall kann durch Versagen der Lüftungseinrichtungen ein lüftungstechnischer Kurzschluss entstehen, der die Abgase wieder in die Grube hineinleitet.
Alle Lüftungsanlagen können jedoch ihren Zweck nicht erfüllen, wenn sie nicht vor Betreten der Arbeitsgruben und Unterfluranlagen in Gang gesetzt werden. Ebenso müssen sie vor Beginn von Feuer-, Schweiß- und Schleifarbeiten über oder in der Nähe von Arbeitsgruben und Unterfluranlagen eingeschaltet werden, auch dann, wenn Gruben und Unterfluranlagen abgedeckt sind.
Besonders durch Schmutzablagerungen, aber auch durch Verschleiß, wird die Funktionsfähigkeit von Lüftungsanlagen in jahrelangem Betrieb eingeschränkt. Deshalb müssen alle Anlagen vor der ersten Inbetriebnahme und danach mindestens alle zwei Jahre geprüft werden. Diese Prüfung beinhaltet in der Regel auch eine Funktionsprüfung.