DGUV Regel 109-606 - Branche Tischler- und Schreinerhandwerk (DGUV Regel 109-606...

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Abschnitt 3.4, 3.4 Betriebsstätte
Abschnitt 3.4
Branche Tischler- und Schreinerhandwerk (DGUV Regel 109-606)
Titel: Branche Tischler- und Schreinerhandwerk (DGUV Regel 109-606)
Normgeber: Bund
Amtliche Abkürzung: DGUV Regel 109-606
Gliederungs-Nr.: [keine Angabe]
Normtyp: Satzung

Abschnitt 3.4 – 3.4 Betriebsstätte

3.4.1 Brand- und Explosionsschutz bei Holzstaub

Die Entstehung und der pneumatische Transport von Holzstaub und Spänen birgt Brand- und Explosionsgefahren. Ein Brand oder eine Explosion kann erfolgen, wenn eine Zündquelle, Sauerstoff und ein brennbarer Stoff (z. B. Holzstaub) in der Konzentration einer explosionsfähigen Atmosphäre aufeinandertreffen. Das gleichzeitige Aufeinandertreffen dieser drei Faktoren muss deshalb technisch und organisatorisch verhindert werden.

Abb. 3.4.1-01
Brand- und Ex-Zonen in einer Holzstauabsauganlage

Rechtliche Grundlagen
  • Gefahrstoffverordnung

  • TRBS 2152/TRGS 720 "Gefährliche explosionsfähige Atmosphäre - Beurteilung der Explosionsgefährdung"

  • TRBS 2152 Teil 2/TRGS 722 "Vermeidung oder Einschränkung gefährlicher explosionsfähiger Atmosphäre"

Weitere Informationen
  • DGUV Information 209-045 "Absauganlagen und Silos für Holzstaub und -späne - Brand- und Explosionsschutz"

  • BGHM Arbeitsschutz Kompakt Nr. 045 "Maßnahmen gegen Brände in Absaugrohrleitungen"

Gefährdungen

Durch Brände und Explosionen können sich für Ihre Beschäftigten direkte Gefahren ergeben:

  • Verbrennungen aufgrund der starken Hitzeentwicklung und Infrarotstrahlung

  • Einatmen von Rauch und heißen Gasen

  • Ersticken durch Sauerstoffmangel

  • Druckwellen infolge von Explosionen

  • Versperren von Fluchtwegen durch Feuer

  • Psychische Belastung durch Todesangst

Neben den direkten Gefahren ergeben sich im Umfeld folgende Sekundärgefahren für Personen, vor allem für die Rettungskräfte:

  • Sekundärexplosionen durch an anderer Stelle aufgewirbelten Staub

  • Gewalteinwirkung auf den Körper durch herabfallende Gegenstände oder einstürzende Bauwerksteile

  • Verbrennungen durch aufgeheizte Oberflächen (z. B. Metallgegenstände in der Nähe des Brands)

  • Übergreifen des Brands auf benachbarte Gebäude

Maßnahmen

Durch technische und organisatorische Maßnahmen müssen Sie als Betreiber einer Betriebsstätte sicherstellen, dass

  • möglichst keine Brände entstehen,

  • das Auftreten einer explosionsfähigen Atmosphäre in Form einer Wolke aus in der Luft enthaltenem brennbaren Staub vermieden wird,

  • möglicherweise auftretende explosionsfähige Atmosphären in der Luft oder innerhalb von Maschinen und Anlagen nicht zünden können.

Abb. 3.4.1-02
Branddreieck

Brandschutz

Um das Risiko von Bränden und Explosionen in Ihrem Betrieb zu minimieren, sorgen Sie dafür, dass:

  • sich auf Rohrleitungen von Absauganlagen in jeder Betriebsphase möglichst kein Holzstaub abgelagert hat,

  • sich innerhalb der Werkstatt keine wesentlichen Holzstaubablagerungen bilden und diese regelmäßig durch Aufsaugen beseitigt werden,

  • eine ausreichende Anzahl von Feuerlöschgeräten im Betrieb vorhanden ist,

  • feuergefährdende Arbeiten wie Schweiß-, Trenn- oder Schleifarbeiten erst nach vorheriger Freigabe mit einem Erlaubnisschein erfolgen,

  • Flucht- und Rettungswege ausreichend vorhanden sind, freigehalten werden und gekennzeichnet sind,

  • in brand- oder explosionsgefährdeten Betriebsbereichen nicht geraucht oder mit offenem Feuer hantiert wird.

Explosionsschutzdokument

Beurteilen Sie im Rahmen einer Gefährdungsbeurteilung, ob in Ihrer Betriebsstätte Bereiche mit einer Einstufung als Zone 20, 21 oder 22 vorhanden sind. Falls das der Fall ist, müssen Sie eine eingehendere Beurteilung der betroffenen Bereiche unabhängig von der Zahl der Beschäftigten vornehmen und die erforderlichen Schutzmaßnahmen in einem Explosionsschutzdokument festhalten. Das Explosionsschutzdokument muss nach allen technischen und organisatorischen Änderungen in explosionsgefährdeten Bereichen angepasst werden.

Im Bereich des Absaugens und Lagerns von Holzstaub und -spänen gilt das besonders für:

  • geschlossene Lagerstätten (z. B. Silos),

  • Anlagen zur Beseitigung und Filterung von Holzstaub und -spänen (z. B. Absauganlagen),

  • Anlagen zum Abtransport des Materials (Förderanlagen).

Eine Orientierung zur Zoneneinstufung und Hilfestellung für die erforderlichen Schutzmaßnahmen im Einzelfall bieten Ihnen unter anderem die entsprechenden Informationsschriften der DGUV und ihrer Unfallversicherungsträger.

Erfahrungsgemäß ist das Explosionsrisiko innerhalb der Werkstätten von handwerklichen Schreinerei- und Tischlereibetrieben relativ gering, kann aber nie vollkommen ausgeschlossen werden. Der Schwerpunkt der Brand- und Explosionsereignisse liegt im Bereich der Filter- und Siloanlagen. In diesen Anlagenteilen muss generell mit Bränden und Explosionen gerechnet werden. Als häufigste Ursachen gelten Schlag- und Reibfunken, die in die Holzstaubabsauganlagen eingesaugt werden. Ein erhöhtes Risiko dazu besteht besonders beim Betrieb von:

  • Hackern/Zerkleinerungsmaschinen

  • Mehrblattkreissägen

  • Breitbandschleifmaschinen

Prüfung

Sie müssen die für den Explosionsschutz getroffenen Schutzmaßnehmen regelmäßig prüfen, damit sie weiter wirksam sind. Die Prüfungen müssen durch eine befähigte Person entsprechend der TRBS 1203 durchgeführt werden.

Folgende Prüfungen zur Explosionssicherheit müssen Sie veranlassen:

  • die Prüfung vor der Inbetriebnahme von Arbeitsplätzen, Maschinen und Anlagen,

  • die Prüfung nach Instandsetzungen von Maschinen, Geräten, Sicherheits- oder Schutzsystemen,

  • eine wiederkehrende Prüfung mindestens alle 3 Jahre.

Unterweisung

Führen Sie regelmäßig, jedoch mindestens einmal jährlich, mit Ihren Beschäftigten Unterweisungen durch.

Wichtige Punkte sind hierbei unter anderem:

  • das Verhalten im Brandfall,

  • das fachgerechte Stillsetzen und Löschen von Absauganlagen, Filteranlagen und Silos im Brandfall,

  • der richtige Einsatz von Feuerlöscheinrichtungen.

Ereignisse von Bränden und Explosionen müssen immer dem zuständigen Unfallversicherungsträger gemeldet werden.

Abb. 3.4.1-03
Brandschutzzeichen

3.4.2 Silos für Holzstaub und -späne

Als Silos gelten ortsfeste geschlossene Sammel- und Lagereinrichtungen zum zeitweisen Lagern von Holzstaub, Holzspänen sowie Hackschnitzeln. Sie werden in der Regel von oben befüllt und nach unten oder von der Seite entleert. Arbeiten in Silos weisen ein hohes, vielfach tödliches Unfallrisiko auf, wenn bei dem Versuch einer Störungsbeseitigung das Siloinnere betreten wird.

Abb. 3.4.2-01
Silo für Holzstaub und -späne

Rechtliche Grundlagen
  • Arbeitsstättenverordnung

  • Bauordnungen der Länder

  • Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV)

  • Gefahrstoffverordnung

  • Produktsicherheitsgesetz mit 9. ProdSV (Maschinenverordnung) und 11. ProdSV (Explosionsschutz-

  • verordnung)

  • Störfallverordnung

  • 7. BImSchV

mit jeweils zugehörigen Technischen Regeln
Weitere Informationen
  • DGUV Information 209-083 "Silos für das Lagern von Holzstaub und -spänen - Bauliche Gestaltung, Betrieb"

  • Unterweisungsblatt der BGHM BG 5.3.15 "Sicheres Arbeiten in Silos für Holzstaub und -späne"

  • BGHM Arbeitsschutz Kompakt Nr. 054 "Arbeiten in Silos"

Gefährdungen

Beim Betrieb von Silos können Personen gefährdet werden durch:

  • Abstürzen nach außen oder ins Siloinnere

  • Versinken im Schüttgut

  • Verschüttetwerden durch auslaufendes oder nachrutschendes Schüttgut innerhalb oder außerhalb des Silos

  • Erfasst- und Eingezogenwerden von mechanischen Austrageinrichtungen

  • Brände und Explosionen durch Funken, glimmende Teilchen, Glimmnester oder Selbstentzündung des Materials

  • austretende Gase, z. B. aus Gärprozessen (Erstickungsgefahr)

Arbeiten innerhalb von Silos gelten als "gefährliche Arbeiten" im Sinne der Unfallverhütungsvorschriften und des Jugendarbeitsschutzgesetzes, daher müssen hier besondere Vorkehrungen getroffen werden.

Beste Praxis

Prüfen Sie, ob durch den Einsatz einer Spänebrikettierung eine Spänelagerung in Silos ersetzt werden kann.

Maßnahmen

Bauliche Gestaltung und Planung

Störungen beim Betrieb eines Silos haben häufig eine Brücken-, Schacht oder Stockbildung des Schüttguts als Ursache, wodurch der Abfluss des Materials gestört oder verhindert wird. Sorgen Sie deshalb mit der baulichen Gestaltung des Silos dafür, dass diese Störungsursachen möglichst vermieden werden.

Dies wird u.a. erreicht, wenn:

  • die Austragseinrichtung den Silogrund komplett bestreicht,

  • keine Einbauten im Späne-Lagerraum vorhanden sind,

  • die Innenwände glatt, frei von Absätzen und ohne hervorstehende Teile gestaltet sind.

Berücksichtigen Sie bei der Planung besonders die geplante Nutzung als Speicher- oder Puffersilo und die dadurch bedingte Verweilzeit des Materials im Silo. Materialverdichtung, Feuchte und biologische Aktivitäten können eine erhebliche Beeinträchtigung des Materialflusses bewirken.

Abb. 3.4.2-02
Brücken- und Schachtbildung von Schüttgut

Öffnungen, Zugänge und Aufstiege

Alle Öffnungen und Zugänge ins Siloinnere müssen durch entsprechende Einrichtungen gesichert sein gegen:

  • Absturz ins Silo

  • Absturz vom Aufstieg

  • Zugang oder Eingreifen in den Gefahrbereich von Austrags- oder Befülleinrichtungen des Silos während des Betriebs

Es darf nicht möglich sein, über Revisionsöffnungen in das Silo einzusteigen.

Stellen Sie deshalb sicher, dass alle Türen, Klappen und Öffnungen bei möglichen Gefährdungen durch mechanische Austragseinrichtungen mit einer Zugangssicherung versehen sind, die die gefahrbringenden Bewegungen zwangsläufig stillsetzen. Das gilt besonders für einen möglichen automatischen Wiederanlauf, ausgelöst durch z. B. die Feuerungsanlage.

Verschlüsse dürfen sich nur mit Werkzeug oder Schlüssel öffnen lassen.

Störungsbeseitigung

Erfahrungsgemäß muss beim Betrieb von Siloanlagen immer wieder mit Störungen des Materialflusses während des Betriebs gerechnet werden. Es müssen deshalb schon vorab hierfür Maßnahmenkonzepte und bei Bedarf Einrichtungen zur Behebung von Fließstörungen vorgesehen werden.

Stauungen im Materialfluss dürfen grundsätzlich nur von außerhalb des Späne-Lagerraums beseitigt werden!

Der Einsatz von handgeführten Stocher-Stangen ist nur bedingt tauglich und nur für kleine Silos mit einer Querschnittsfläche von maximal 45 m2 zulässig.

Zur Beseitigung von Fließstörungen des Späne-Guts sollten vorzugsweise technische Lösungen wie Druckluftkanonen, Druckluftlanzen, Zentrifugalreiniger oder Brückenbohrer eingesetzt werden.

Abb. 3.4.2-03
Druckluftkanonen

Lassen sich Störungen nicht von außerhalb beheben und muss in das Siloinnere eingestiegen werden, müssen dazu besondere Vorkehrungen getroffen werden, z. B. müssen Sie sicherstellen, dass:

  • alle Austrageinrichtungen ausgeschaltet und gegen Wiederanlauf gesichert sind,

  • nur besonders ausgebildete und befähigte Personen beauftragt werden,

  • ständig eine weitere Person außerhalb des Silolagerraums ausschließlich zur Überwachung und Sicherung anwesend ist,

  • eine "Freimessung" gegen CO und CO2 vor dem Betreten durchgeführt wurde,

  • Einsteigen oder Einfahren von Personen nur mit entsprechenden Sicherungseinrichtungen und persönlicher Schutzausrüstung erfolgt,

  • elektrische Betriebsmittel explosionsgeschützt ausgeführt sind.

Niemals unter Späne-Brücken treten!

Abb. 3.4.2-04
Schutzmaßnahmen zum Befahren eines Silos

Brand- und Explosionsschutz

Geschlossene Silos dürfen zur Brandbekämpfung nicht geöffnet oder mit Wasser- oder Löschpulverstrahl gelöscht werden. Hierdurch können Explosionen durch aufgewirbelten Holzstaub hervorgerufen werden.

Bei geschlossenen Silos müssen geeignete stationäre Einrichtungen zur Brandbekämpfung (Löscheinrichtungen) vorhanden sein. Gegen die Auswirkungen von Explosionsereignissen dienen Druckentlastungs- und Flammenaustrittsöffnungen.

Für Späne-Lagerbereiche muss immer ein Explosionsschutzdokument erstellt werden.

3.4.3 Lagern und Stapeln

Ausgangsmaterialien wie Platten und Schnittholz oder auch teilbearbeitete Werkstücke müssen in den Arbeitsbereichen vielfach zwischengelagert und gehandhabt werden.

Abb. 3.4.3-01
Plattenlager

Rechtliche Grundlagen
  • Arbeitsstättenverordnung

  • Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV)

Weitere Informationen
  • DGUV Information 208-020 "Transport und Lagerung von Platten, Schnittholz und Bauelementen"

Gefährdungen

Beim Transportieren und Lagern bestehen Gefährdungen durch:

  • Herabfallen und Umfallen von Teilen

  • Körperliche Überlastung beim Heben und Tragen

  • Schneiden an scharfen Kanten

  • Quetschen zwischen festen Teilen der Umgebung und Fahrzeugen bzw. transportiertem Material

  • Abstürzen von Leitern und Lagerbühnen.

Maßnahmen

Lagerung von Platten

Sorgen Sie organisatorisch und mit entsprechenden Einrichtungen dafür, dass Platten sowohl in den Arbeitsräumen als auch im Lager stets gesichert und standfest gelagert werden. Achten Sie besonders darauf, dass:

  • Platten oder größere Plattenabschnitte nie ungesichert angelehnt werden,

  • einzelne Platten oder gar ganze Plattenpakete niemals durch Personen beim "Blättern" abgestützt werden.

Abb. 3.4.3-02
Unzulässiges "Blättern" in einem Plattenlager

Vertikale Plattenlagerung

Schaffen Sie eine ausreichend dimensionierte Lagereinrichtung zur Aufnahme von stehend gelagerten Platten und Plattenresten.

Abb. 3.4.3-03
Vertikales Plattenlager

Abb. 3.4.3-04
Seitlich offenes Lagerregel

Die einzelnen Fächer dürfen dabei höchstens 0,5 m breit sein. Durch vorgesetzte Rollen kann die Entnahme erheblich erleichtert werden.

Die vertikale Lagerung von Platten in seitlich offenen Gestellen ist nur unter folgenden Bedingungen zulässig:

  • Jedes Gestell darf nur Platten gleicher Sorte und Abmessungen enthalten, damit nicht "geblättert" werden muss.

  • Die Platten müssen geneigt in einem standsicheren Gestell mit einem Neigungswinkel von ca. 10 stehen.

  • Die Platten dürfen nur einzeln von vorne abgenommen werden.

Horizontale Plattenlagerung

Eine horizontale Lagerung von Platten sollte grundsätzlich bevorzugt werden, da sie erheblich sicherer ist. Hierbei sollte beachtet werden, dass:

  • stets gleich hohe Stapelhölzer mit mindestens 80 x 80 mm zur problemlosen Aufnahme der Gabelzinken von Staplern verwendet werden,

  • die Stapelhölzer im Stapel immer übereinander ausgerichtet sind,

  • die Höhe des Gesamtstapels das 5-fache der Stapelbreite nicht überschreitet.

Achten Sie bei der Lagerung in Regalen darauf, das ausreichend Platz zur Beschickung vorhanden ist, dass die zulässigen Fach- und Feldlasten der Regale nicht überschritten werden und dass bei Doppelregalen eine Durchschiebesicherung vorhanden ist.

Versehen Sie die Regaleckpfosten mit einem Anfahrschutz.

Wird ein Plattenlager mit einem automatischen Transportsystem betrieben, muss der gesamte Bereich von allen Seiten gegen Zutritt gesichert werden. Die Zugangstüren müssen mit einer Abschalteinrichtung für das Transportsystem versehen werden.

Während des Betriebs eines Automatiklagers dürfen sich keine Personen innerhalb des Lagerbereichs aufhalten!

Abb. 3.4.3-05
Sicherheitsschleuse für Lagerbühne

Lagerbühnen

Wenn Materialien auf Lagerbühnen gelagert werden, müssen Sie für diesen Lagerbereich

  • einen festen und gesicherten Zugang über Treppen oder Aufstiege herstellen,

  • die Bühne allseitig mit geeigneten Absturzsicherungen versehen,

  • Öffnungen zur Materialübergabe auf die Bühne gegen Abstürzen von Personen sichern.

Prüfen Sie die ausreichende Tragfähigkeit Ihrer Lagerbühne und stellen Sie sicher, dass sie eingehalten wird.

Abb. 3.4.3-06
Schnittholzstapel

Schnittholzstapel

Schnittstapel müssen stets so errichtet werden, dass:

  • sie auf einem stabilen und längerfristig ausreichend tragfähigen Untergrund stehen,

  • die Höhe A im Freien das 3-fache und in Räumen das 4-fache der Stapelbreite B möglichst nicht überschreitet,

  • Stapel um nicht mehr als 2 geneigt sind.

3.4.4 Innerbetrieblicher Transport

Arbeitsmaterialien wie Platten, Schnittholz oder Werkstücke müssen in den Arbeitsbereichen vielfach zwischen den Bearbeitungsbereichen oder zum Versand transportiert werden. Transportarbeiten von Hand, mit Hilfseinrichtungen, wie Transportwagen oder -gestellen, oder mit Flurförderfahrzeugen stellen einen Unfallschwerpunkt im Betriebsgeschehen dar.

Abb. 3.4.4-01
Innerbetrieblicher Transportweg mit Kennzeichnung

Rechtliche Grundlagen
  • Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG, §§ 5 und 6)

  • Arbeitsstättenverordnung (ArbStättV)

  • Verordnung zur arbeitsmedizinischen Vorsorge (ArbMedVV)

  • Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV)

  • Jugendarbeitsschutzgesetz (JArbSchG)

Weitere Informationen
  • DGUV Information 208-020 "Transport und Lagerung von Platten, Schnittholz und Bauelementen"

  • DGUV Grundsatz 308-001 "Ausbildung und Beauftragung der Fahrer von Flurförderzeugen mit Fahrersitz und Fahrerstand"

  • DIN 15185-2 "Flurförderzeuge - Sicherheitsanforderungen - Teil 2: Einsatz in Schmalgängen"

Gefährdungen

Gefährdungen für Ihre Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter beim Transportieren im Betrieb können folgende Ursachen haben:

  • unzureichend dimensionierte, unübersichtliche oder schadhafte Verkehrs- und Transportwege

  • Herabfallen von Teilen von Flurförderfahrzeugen

  • unzureichend ausgebildete oder nicht geeignete Fahrer und Fahrerinnen von Flurförderfahrzeugen

  • mängelbehaftete Fahrzeuge

  • schadhafte Transportgestelle oder Paletten

  • unsachgemäße Benutzung von Transportmitteln, z. B. unerlaubtes Mitfahren von Personen

Maßnahmen

Verkehrswege

Achten Sie stets darauf, dass alle Ihre innerbetrieblichen Verkehrswege:

  • ausreichend dimensioniert und nach Möglichkeit gekennzeichnet sind,

  • frei von Beschädigungen und ausreichend rutschfest sind,

  • frei von Stolperstellen bleiben und nicht mit Material verstellt werden,

  • den freien Zugang zu Notausgängen immer gewährleisten,

  • immer ausreichend beleuchtet sind.

Treppen und Lauf- oder Transportwege mit einer möglichen Absturzhöhe von mehr als 1 m müssen mit einem Geländer versehen sein, das aus Handlauf, Knie- und Fußleiste besteht.

Transport mit Flurförderzeugen

Im Unternehmen dürfen Flurförderfahrzeuge zum Materialtransport nur eingesetzt werden, wenn sie:

  • die Last sicher aufnehmen können,

  • ausreichend tragfähig sind,

  • regelmäßig auf ihre Betriebssicherheit geprüft und festgestellte Mängel behoben wurden.

Auswahl von Gabelstaplerfahrern und -fahrerinnen

Mit dem Führen von Gabelstaplern dürfen Sie nur Personen beauftragen, die:

  • mindestens 18 Jahre alt sind,

  • geistig und körperlich geeignet sind und deren körperliche Eignung z. B. über eine arbeitsmedizinische Vorsorge nach dem Grundsatz G 25 nachgewiesen wurde,

  • eine theoretische und praktische Ausbildung unter Berücksichtigung des DGUV Grundsatzes 309-001 erfolgreich absolviert haben,

  • schriftlich für das jeweilige Flurförderfahrzeug beauftragt und regelmäßig, mindestens 1-mal jährlich, unterwiesen wurden.

Abb. 3.4.4-02
Ausbildung von Gabelstaplerfahrern

Sicherer Betrieb von Gabelstaplern

Stellen Sie anhand einer Betriebsanweisung und zum Beispiel durch regelmäßige Kontrollen sicher, dass Gabelstapler stets bestimmungsgemäß und sicher benutzt werden. Dulden Sie kein Fehlverhalten Ihrer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Sorgen Sie besonders dafür, dass:

  • klare betriebliche Verkehrsregelungen erfolgt sind und beachtet werden,

  • die sichere Einsatztauglichkeit des Gabelstaplers täglich vor Fahrantritt überprüft wird,

  • Rückhaltesysteme benutzt werden,

  • Lasten immer sicher, möglichst dicht am Gabelrücken, aufgenommen werden und nicht verrutschen können,

  • die maximale Tragfähigkeit des Gabelstaplers eingehalten wird,

  • stets mit angepasster Geschwindigkeit gefahren wird,

  • immer eine ausreichende Sicht auf die Fahrbahn gewährleistet ist,

  • möglichst nicht mit angehobener Last gefahren wird,

  • angehobene Lasten niemals über Personen geführt werden,

  • an Steigungen und Gefällen die Last möglichst bergseitig geführt wird,

  • keine Personen unzulässig auf Gabelstaplern mitgenommen werden,

  • Gabelstapler auch bei nur kurzzeitigem Verlassen durch Abziehen des Schlüssels gegen unbefugte Benutzung gesichert werden,

  • abgestellte Gabelstapler gegen Wegrollen gesichert sind.

Auch für den Einsatz von Mitgänger-Flurförderzeugen müssen Personen eigens unterwiesen und beauftragt werden.

Abb. 3.4.4-03
Mitgänger-Flurförderzeug

Schmalganglager

Sind in einem Lager die Regalgassen so eng, dass beim Einsatz von Flurförderzeugen ein ausreichender Sicherheitsabstand von 0,5 m nach beiden Seiten nicht gewährleistet ist, liegt ein Schmalganglager vor. In Schmalganglagern müssen immer zusätzliche Sicherungsmaßnahmen getroffen werden, die eine Gefährdung von Personen verhindern. Das kann zum Beispiel umgesetzt werden durch:

  • den Einsatz von Laserscannern an der Vorder- und Rückseite der Flurförderzeuge, die Personen erkennen und das Fahrzeug abbremsen oder stoppen,

  • Lichtschrankensysteme an den Enden der Regalgassen, die zwischen Personen und Flurförderzeugen unterscheiden können und einen Alarm auslösen, wenn sich Personen und Flurförderzeug gleichzeitig in der Regalgasse befinden.

Abb. 3.4.4-04
Personenerkennung in einem Schmalganglager

3.4.5 Heben und Tragen

Ihre Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter müssen häufig schwere und großvolumige Teile handhaben. Dadurch können bei einem unsachgemäßen Transport oder bei der Lagerung besondere Gefährdungen und Gesundheitsrisiken entstehen. Durch den richtigen Einsatz geeigneter Hilfsmittel können die Belastungen für Personen deutlich gemindert werden.

Abb. 3.4.5-01
Tragezangen für Plattenmaterial

Abb. 3.4.5-02
Vakuumhebeeinrichtung

Rechtliche Grundlagen
  • Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG, §§ 5 und 6)

  • Arbeitsstättenverordnung (ArbStättV)

  • Verordnung zur arbeitsmedizinischen Vorsorge (ArbMedVV)

  • Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV)

  • Jugendarbeitsschutzgesetz (JArbSchG)

  • Mutterschutzgesetz (MuSchG)

  • Lastenhandhabungsverordnung (LasthandhabV)

Weitere Informationen
  • DGUV Information 208-020 "Transport und Lagerung von Platten, Schnittholz und Bauelementen"

  • BGHM-Information 101 "Mensch und Arbeitsplatz in der Holz- und Metallindustrie"

  • BG 90.3.1 "Muskel-Skelett-Belastungen in Holz- und Metall-Branchen - Hinweise zu Gefährdungsbeurteilung und Prävention"

Gefährdungen

Beim Heben und Tragen von Lasten bestehen Gefährdungen und Gesundheitsrisiken durch:

  • eine körperliche Überlastung,

  • Schneiden an scharfen Kanten,

  • Quetschen zwischen festen Teilen der Umgebung, Fördereinrichtungen oder dem zu transportierenden Material,

  • ein erhöhtes Stolperrisiko.

Maßnahmen

Transport von Hand

Ermitteln und beurteilen Sie die körperlichen Belastungen Ihrer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, wenn sie bei der Ausübung ihrer Tätigkeiten Lasten handhaben. Berücksichtigen Sie dabei besonders:

  • die Höhe der Lastgewichte,

  • die Häufigkeit der Hebe- und Tragevorgänge,

  • die Trageentfernungen und die Dauer des Hebevorgangs,

  • mögliche ungünstige Körper- oder Zwangshaltungen (z. B. wegen geringer Raumhöhe).

Wenn Sie Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter mit belastenden Arbeiten beauftragen, sollten Sie ihre körperliche Eignung und eventuell vorliegende gesundheitliche Einschränkungen berücksichtigen.

Beachten Sie besonders, dass Jugendliche und Frauen nur eingeschränkt Belastungen durch Hebe- und Tragetätigkeiten ausgesetzt werden dürfen.

Verringerung der körperlichen Belastungen

Grundsätzlich müssen durch technische Maßnahmen die körperlichen Belastungen so reduziert werden, dass eine gesundheitliche Überbeanspruchung Ihrer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter vermieden wird. Überprüfen Sie deshalb für belastende Tätigkeiten zum Beispiel den Einsatz:

  • einer geeigneten Hebeeinrichtung,

  • von Wendeeinrichtungen für Werkstücke,

  • von höhenverstellbaren und verfahrbaren Montagetischen,

  • einer ergonomischen Anordnung von Rollenbahnen,

  • von höhenverstellbaren Scherenhubwagen.

Achten Sie darauf, dass die zur Verfügung gestellten Einrichtungen von den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern auch konsequent benutzt werden

Abb. 3.4.5-03
Scherenhubtisch zur Montage

Organisatorische Maßnahmen

Reichen technische Maßnahmen zur Verringerung der körperlichen Belastungen nicht aus, müssen organisatorische Maßnahmen für körperlich belastende Tätigkeiten ergriffen werden, z. B. durch einen wechselnden Einsatz der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter (Arbeitsplatzrotation).

Abb. 3.4.5-04
Transport mit Hilfe von Tragegurten

Darüber hinaus sollte stets geprüft werden, ob durch eine Umgestaltung des Fertigungsablaufs der manuelle Hebe- und Trageaufwand reduziert werden kann.

Hilfsmittel zum Heben und Tragen

Durch die Verwendung von geeigneten Hilfsmittel zum Heben und Tragen wie:

  • Tragegriffe und -zangen

  • Tragegurte

  • Plattenroller

  • Plattentransportwagen

  • Transporthubwagen

kann der Transport erheblich erleichtert und sicherer durchgeführt werden. Stellen Sie Ihren Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern diese Hilfsmittel in ausreichender Anzahl zur Verfügung.

Persönliche Schutzausrüstung

Häufig sind Platten und Werkstücke sehr scharfkantig, wodurch leicht Schnittverletzungen verursacht werden. Stellen Sie Ihren Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern deshalb schnittfeste Handschuhe, möglichst mit einer rutschhemmenden Beschichtung für glatte Oberflächen, zur Verfügung.

Zur Vermeidung von Fußverletzungen müssen bei der Handhabung von schwereren Werkstücken Sicherheitsschuhe getragen werden.

3.4.6 Lackierräume und Einrichtungen

Lackierräume und -einrichtungen werden zur Herstellung einer qualitativ hochwertigen und staubfreien Oberfläche beim Auftragen von Beschichtungsstoffen benötigt. Durch die Absaugung der bei der Bearbeitung entstehenden Gase, Dämpfe und Aerosole wird das Brand- und Explosionsrisiko in diesen Bereichen gemindert und Gesundheitsgefährdungen für die Beschäftigten werden vermieden.

Abb. 3.4.6-01
Lackierstand

Rechtliche Grundlagen
  • Arbeitsstättenverordnung (ArbStättV)

  • Verordnung zur Durchführung des Bundes-Immissionsschutzgesetzes (BImSchV)

  • Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV)

  • Gefahrstoffverordnung (GefStoffV)

  • Geräte- und Produktsicherheitsgesetz (ProdSG)

  • Gewerbeordnung (GewO)

    Bauordnungen der Länder

  • Technische Anleitung zur Reinhaltung der Luft (TA Luft)

mit jeweils zugehörigen Technischen Regeln
Weitere Informationen
  • DGUV Information 209-046 "Lackierräume und -einrichtungen für flüssige Beschichtungsstoffe. Bauliche Einrichtungen, Brand- und Explosionsschutz, Betrieb"

Gefährdungen

In Lackiereinrichtungen können für Ihre Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter durch die Bereitstellung von Beschichtungsstoffen, beim Mischen, beim Auftragen oder beim Trocknen Gefährdungen bestehen durch:

  • Brände- und Explosionen

  • Überschreiten der Luftgrenzwerte für schädigende Stoffe

Bei Beschichtungsstoffen, die austrocknende Öle enthalten, kann es infolge einer Reaktion mit der Luft zur Erhitzung und Selbstentzündung kommen.

Maßnahmen

Brandschutz

Räume und bauliche Einrichtung

Hoch- und leichtentzündliche Beschichtungsstoffe dürfen grundsätzlich nur in gesonderten Räumen oder Bereichen mit besonderen Anforderungen an den Brand- und Explosionsschutz verarbeitet werden.

Die Räumlichkeiten müssen den baulichen Bestimmungen für feuergefährdete Bereiche entsprechen.

Hinweis:

Explosionsgefährdete Bereiche gelten immer gleichzeitig als feuergefährdete Bereiche.

Brandschutz

Die Lackierräume müssen von angrenzenden Räumen und Gebäuden mindestens feuerbeständig abgetrennt sein. Holzbe- und -verarbeitende Betriebe gelten generell als feuergefährdete Betriebsstätten.

Explosionsschutz

Ermitteln Sie das mögliche Auftreten einer explosionsfähigen Atmosphäre in den Lackierbereichen und teilen Sie die Bereiche in Zonen entsprechend der Wahrscheinlichkeit ihres Auftretens ein.

Abb. 3.4.6-02
Feuergefährdete und nicht feuergefährdete Bereiche

Abb. 3.4.6-03
Zoneneinteilung nach Häufigkeit und Dauer des Auftretens von gefährlicher explosionsfähiger Atmosphäre als Gemisch aus Luft und brennbaren Gasen, Dämpfen oder Nebeln

Eine Orientierung und Hilfestellung zur Zoneneinteilung bieten Ihnen unter anderem die Verarbeitungsbeispiele der DGUV-Informationen.

Explosionsschutzdokument

Wird eine explosionsgefährdete Zone im Betrieb festgestellt, müssen die erforderlichen technischen und organisatorischen Schutzmaßnahmen anhand eines Explosionsschutzdokuments schriftlich dokumentiert werden. Zu berücksichtigen ist dabei unter anderem, dass:

  • alle elektrischen und nichtelektrischen Geräte und Komponenten für eine Verwendung innerhalb von explosionsgefährdeten Bereichen ausgeführt sind,

  • alle leitfähigen Gegenstände innerhalb der Zonen geerdet sind,

  • Zugänge entsprechend gekennzeichnet sind,

  • Fußböden elektrostatisch ableitfähig sind,

  • keine Funken erzeugt oder heiße Oberflächen an Gegenständen entstehen können,

  • eine regelmäßige Reinigung der Bereiche erfolgt,

  • Arbeitsmittel und Arbeitsplätze in explosionsgefährdeten Bereichen vor ihrer erstmaligen Benutzung und dann regelmäßig wiederkehrend durch eine befähigte Person geprüft werden.

Absaugung und Lüftung

Räume und Bereiche, in denen Personen Beschichtungsstoffe verarbeiten, müssen eine wirksame Lüftung haben. Sie muss so ausgeführt werden, dass:

  • gefährliche explosionsfähige Atmosphäre verhindert wird,

  • entstehende Gase, Dämpfe, Nebel sicher erfasst und die Arbeitsplatzgrenzwerte eingehalten sind,

  • keine Zugluft im Arbeitsbereich der Bedienperson auftritt.

Zuluft- und Abluftfilter dürfen nicht leicht entflammbar sein und müssen regelmäßig gereinigt oder erneuert werden.

Lackiereinrichtungen

Spritzlackierarbeiten dürfen grundsätzlich nur in dafür ausgerüsteten Arbeitsbereichen mit einer technischen Lüftung ausgeführt werden. Geeignet sind in Abhängigkeit von den verarbeiteten Mengen Spritzkabinen, Spritzstände oder Lackierräume.

Für das holzbe- und -verarbeitende Gewerbe gelten für Spritzlackierarbeiten von Hand bei Verwendung branchenüblicher Lacksysteme und Farben einschließlich Beizen folgende Festlegungen:

  • Bei einer Verarbeitungsmenge von mehr als 200 l pro Jahr sind Spritzlackierarbeiten nur an Spritzständen oder in Spritzkabinen oder in Lackierräumen mit wirksamer technischer Lüftung zulässig.

  • Bei einer Verarbeitungsmenge von mehr als 100 l und höchstens 200 l pro Jahr ist mindestens eine Spritzwand notwendig.

  • Bei einer Verarbeitungsmenge von höchstens 100 l pro Jahr und einer wirksamen natürlichen Lüftung kann ausnahmsweise auf eine technische Lüftung verzichtet werden.

Abdunst- und Trockenbereiche

Für die Lagerung von frisch beschichteten Werkstücken in Abdunst- oder Trockenbereichen müssen die Bereiche mit einer wirksamen technischen Lüftung versehen werden. Hinsichtlich des Explosionsschutzes sind die Bereiche in der Regel mindestens der Zone 2 zuzuordnen.

Lackierbetrieb

Achten Sie während des Lackierbetriebs darauf, dass Ihre Beschäftigten:

  • mit einer wirksamen Lüftung arbeiten,

  • Atemschutz und geeignete, antistatische Kleidung tragen,

  • nur den Bedarf an Beschichtungsstoffen für höchstens eine Schicht im Arbeitsbereich lagern,

  • Gebinde und Behälter abdecken und leere Gefäße nach Arbeitsende entfernen,

  • Lackabfälle und Lappen in speziellen Behältern entsorgen.

Abb. 3.4.6-04
Sicherer Behälter für Lackierabfälle

Lager- und Mischbereiche

Flüssige, hoch- und leichtentzündliche Beschichtungsstoffe müssen in besonderen Räumen gelagert werden. Diese Räume unterliegen besonderen Anforderungen in Bezug auf:

  • die Feuer- und Explosionsgefährdung,

  • das Auslaufen brennbarer Flüssigkeiten,

  • die Lüftung.

Persönliche Schutzausrüstung

Zum Schutz vor Aerosolen und organischen Dämpfen muss bei Lackierarbeiten, auch bei der Verarbeitung von Wasserlacken, grundsätzlich geeigneter Atemschutz getragen werden.

Besteht die Gefahr eines Hautkontakts mit lösemittelhaltigen Reinigern, Beschichtungsstoffen oder unvollständig ausgehärteten Oberflächen, müssen geeignete Schutzhandschuhe getragen werden.