DGUV Information 213-716 - Galvanotechnik und Eloxieren Empfehlungen Gefährdungs...

Online-Shop für Schriften

Jetzt bei uns im Shop bestellen

Jetzt bestellen
Abschnitt 3.1, 3.1 Vorbehandlungsverfahren
Abschnitt 3.1
Galvanotechnik und Eloxieren Empfehlungen Gefährdungsermittlung der Unfallversicherungsträger (EGU) nach der Gefahrstoffverordnung (DGUV Information 213-716)
Titel: Galvanotechnik und Eloxieren Empfehlungen Gefährdungsermittlung der Unfallversicherungsträger (EGU) nach der Gefahrstoffverordnung (DGUV Information 213-716)
Normgeber: Bund
Amtliche Abkürzung: DGUV Information 213-716
Gliederungs-Nr.: [keine Angabe]
Normtyp: Satzung

Abschnitt 3.1 – 3.1 Vorbehandlungsverfahren

3.1.1 Polieren, Glänzen, chemisches Entgraten

Das nicht mechanische Polieren oder Glänzen erfolgt chemisch oder elektrochemisch. Beim elektrolytischen Glänzen (Elektropolieren) werden Unebenheiten von Metalloberflächen durch anodische Behandlung in starken Säuren und bei Aluminium durch Natronlauge entfernt (Mikroeinebnung). Es kommen anodische Stromdichten bis 100 A/dm2 zur Anwendung.

Das außenstromlose chemische Glänzen wird hauptsächlich bei Aluminium, Stahl, Kupfer und Kupferlegierungen, die z. B. als Reflektoren für Scheinwerfer, Nadeln oder Infrarotstrahler eingesetzt werden, mit speziellen Glänzlösungen angewandt. Beim chemischen und elektrochemischen Glänzen kommen Salpetersäure, Schwefelsäure, Salzsäure, Flusssäure, Chromsäure, Phosphorsäure oder Essigsäure in unterschiedlichen Gemischen und Konzentrationen zum Einsatz.

Aufgrund des geringen Wirkungsgrades der elektrochemischen Verfahren ist eine gewisse Aerosolbildung nicht zu vermeiden.

3.1.2 Alkalische Entfettung

Beim Entfetten oder Reinigen werden Oberflächen von Fetten, Ölen, Wachsen und anderen Schmutzschichten befreit. Das alkalische Reinigen erfolgt im Allgemeinen mit Natronlauge mit Konzentrationen bis 50 g/L Natriumhydroxid; gegebenenfalls bei Temperaturen bis 80 C als Abkochentfettung. Die Reinigung mittels Ultraschall oder besonderer Waschverfahren, z. B. Druckflutung, wird ebenfalls je nach Teilespektrum angewendet.

3.1.3 Elektrolytische Entfettung

Dieses Verfahren wird angewendet, wenn hohe Ansprüche an die Reinheit der Oberfläche gestellt werden. Die Werkstücke werden bei Stromdichten von 5 bis 15 A/dm2 als Anode oder als Kathode geschaltet, wobei eine lebhafte Gasentwicklung (Sauerstoff bzw. Wasserstoff) stattfindet. Die Gasentwicklung unterstützt einerseits die Reinigungswirkung, andererseits verursacht sie eine Aerosolemission. Es werden fast ausschließlich alkalische Elektrolyte angewandt. Diese können rein alkalisch (bis 100 g/L Natriumhydroxid) oder cyanidisch (bis 30 g/L Natriumcyanid) sein. Der Einsatz von Netzmitteln trägt zur Emissionsminderung bei.

Durch die Wasserstoff- und Sauerstoffentwicklung kann es zu Explosionen kommen, wenn ein Zündfunke (Abreißfunke) entsteht.

Aufgrund des geringen Wirkungsgrades der elektrochemischen Verfahren ist eine Aerosolbildung nicht zu vermeiden.

3.1.4 Dekapieren

Als Dekapieren bezeichnet man kurzzeitiges Aktivieren von Metalloberflächen. Es wird meist als Zwischenstufe nach dem Entfetten und vor einer galvanischen Behandlung durchgeführt. Das Dekapieren soll alkalische Rückstände und vor allem Passivfilme entfernen.

Für das Dekapieren werden verdünnte Säuren (Salzsäure oder Schwefelsäure, ca. 5%ig) eingesetzt. Vor dem Einbringen von Werkstücken in eine cyanidische Lösung wird gegebenenfalls in einer alkalisch/cyanidischen Lösung mit bis zu 30 g/L freien Cyaniden dekapiert.

3.1.5 Beizen

Beizen ist das abtragende Entfernen von Oxiden und anderen Metallverbindungen von der Werkstückoberfläche. Es kann chemisch oder elektrochemisch erfolgen. Werden Kupferwerkstoffe mit Salpetersäure gebeizt, spricht man vom Brennen. Zum Beizen werden Salzsäure (ca. 20%ig), Schwefelsäure (15- bis 50%ig) und Phosphorsäure (ca. 20%ig) eingesetzt. Für Aluminium wird Natronlauge verwendet. Wasserstoffentwicklung, Elektrolyttemperatur und Elektrolytbewegung verursachen eine mehr oder weniger starke Aerosolbildung.