Technische Regel für Rohrfernleitungsanlagen (TRFL) Bundesrecht

Vorschriften und Regelwerke anderer Mitgliedstaaten der Europäischen Gemeinschaft oder des Europäischen Wirtschaftsraumes können anstelle der genannten deutschen Vorschriften verwendet werden, soweit sie den Anforderungen der Rohr-FLtgV oder gleichartigen Vorschriften entsprechen.

Standarddruckgeräte gemäß Leitlinie 1/17 zur Richtlinie 97/23/EG des Europäischen Parlaments und des Rates zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über Druckgeräte vom 29. Mai 1997 (ABl. EG vom 9.7.1997 Nummer L 181 S. 1, Druckgeräterichtlinie) fallen in den Geltungsbereich dieser Richtlinie und sind dementsprechend in den Verkehr zu bringen. Bei der Auslegung dieser Standarddruckgeräte ist auf Kompatibilität zur Rohrfernleitungsanlage zu achten.

1 Berechnung

1.1 Allgemeines

Die Berechnung der Rohrleitungsanlage ist unter Zugrundelegung der nach Teil 1 Nummer 5.4.2 ermittelten höchsten Drücke - mindestens jedoch für 10 bar Überdruck - und zugehörigen ungünstigsten Temperaturen sowie der zu erwartenden Zusatzbeanspruchungen durchzuführen. Erforderlichenfalls ist auch eine Berechnung gegen Zeitschwellfestigkeit unter Berücksichtigung der betrieblichen Lastschwankungen (Betriebslastkollektive) vorzunehmen.

Verflüssigte gasförmige Stoffe werden wie Flüssigkeiten behandelt.

1.2 Wanddickenberechnung von Stahlrohren und Rohrbogen

1.2.1 Rohre und Rohrbogen unter Innendruck, Druckstöße

Die Wanddicken der Rohre und Rohrbogen unter Innendruck sind nach DIN EN 13480-3:2002-08 zu berechnen (statische Berechnung nach VdTÜV-Merkblatt 1063:1978-05). Dabei sind die höchsten Drücke nach Teil 1 Nummer 5.4.2.1 zu berücksichtigen. Weiterhin ist bei der Dimensionierung und konstruktiven Ausbildung der Rohrleitungsanlage der Einfluss von Druckstößen mit zu berücksichtigen.

1.2.2 Sicherheitsbeiwert/Nutzungsgrad

In der Regel ist ein Sicherheitsbeiwert von S = 1,6 gegen die Streckgrenze anzusetzen und ein Sicherheitsbeiwert gegen die Zugfestigkeit von mindestens 2,0 einzuhalten. Der Nutzungsgrad beträgt somit bei Dimensionierung gegen die Streckgrenze f₀ = 0,625 und bei Dimensionierung gegen die Zugfestigkeit maximal f₀ = 0,5.

1.2.3 Berechnung gegen Zeitschwellfestigkeit

Für Rohrleitungen zum Befördern von Flüssigkeiten ist bei der Berechnung gegen Zeitschwellfestigkeit eine Lastspielsicherheit S_L = 5 einzusetzen, wenn für die zu berechnende Rohrleitung Betriebslastkollektive zugrunde gelegt werden können. Sind nur Angaben über die zu erwartenden Druckwechsel beim An- und Abfahren bekannt, ist mit S_L = 10 zu rechnen.

1.2.4 Berücksichtigung der Überdeckungshöhen

Die Berechnungen beziehen sich auf normale Überdeckungshöhen (siehe Teil 1 Nummer 5.2.1). Liegen besondere zusätzliche Belastungen vor, z.B. bei weniger tief oder nicht eingeerdeten (oberirdischen) Rohrleitungen, bei größeren Überdeckungshöhen oder bei Verkehrslasten (siehe VdTÜV-Merkblatt 1063:1978-05), sind zusätzliche Spannungsnachweise zu führen. Alle im freien Gelände unterirdisch verlegten Rohrleitungen sind mindestens für eine Verkehrslast entsprechend SLW 30 nach DIN 1072:1985-12 zu dimensionieren.

1.2.5 Verhältnis Streckgrenze zu Zugfestigkeit

Kann das Verhältnis Streckgrenze zu Zugfestigkeit aufgrund der Werkstoffspezifikationen einen Wert von 0,85 überschreiten, ist eine besondere Beurteilung vor allem der dynamischen Beanspruchungen und der Zusatzbeanspruchungen erforderlich.

1.3 Wanddickenberechnung sonstiger Rohrleitungsteile, z.B. Formstücke (außer Rohrbogen), Armaturen und Flanschverbindungen

1.3.1 Berechnung und Bemessung der Rohrleitungsteile

Für die Berechnung und Bemessung der Rohrleitungsteile gilt der Stand der Technik, z.B. AD 2000-Merkblätter und DIN-Normen, z.B. DIN EN 13480-3:2002-08. Hinsichtlich des Sicherheitsbeiwertes gilt Nummer 1.2.2 entsprechend. Die Prüfdrücke der Leitungsabschnitte sind zu berücksichtigen.

1.3.2 Warmgefertigte Rohrleitungsteile

Bei warmgefertigten Teilen ist erforderlichenfalls der Abfall der Streckgrenze zu beachten.

1.3.3 Abzweigstücke mit einem bestimmten Durchmesserverhältnis

Bei Abzweigstücken mit einem Durchmesserverhältnis von mehr als 0,5 ist ein Sicherheitsbeiwert von mindestens S = 1,8 zugrunde zu legen.

1.3.4 Berechnung gegen Prüfdruck

Bei Berechnung gegen Prüfdruck ist der Sicherheitsbeiwert S des AD 2000-Merkblattes B0:2007-05 zugrunde zu legen. Zusatzbeanspruchungen sind gesondert zu berücksichtigen.

1.3.5 Stahl- oder Stahlgussflansche

Für Flansche sind im Allgemeinen Stahl- oder Stahlgussflansche in genormten Abmessungen nach DIN EN 1092-1:2005-04 oder Flansche nach ANSI/ASME B 16.5:2003 in den dort angegebenen Grenzen zu verwenden.

2 Werkstoff: Rohre und Rohrleitungsteile

2.1 Rohre

2.1.1 Normstähle

2.1.1.1 Die Anforderungen nach Teil 1, Abschnitt 6 gelten bei nichtkorrosiven Medien für betriebsbedingte Temperaturen über 0 °C oder witterungsbedingte Temperaturen als erfüllt, wenn Rohre nach DIN EN 10208-2:1996-08 verwendet werden. Bei Stählen mit einer Mindeststreckgrenze von mehr als 360 N/mm² sind gegebenenfalls besondere Bedingungen im Einvernehmen mit dem Sachverständigen festzulegen.

2.1.1.2 Die Anforderungen nach Teil 1, Abschnitt 6 gelten für betriebsbedingte Temperaturen über 0 °C oder witterungsbedingte Temperaturen für Rohrleitungen in Stationen sowie z.B. für Mess- und Steuerleitungen auch als erfüllt, wenn Rohre aus den Stählen P 235 T 2, P 265 T 2 nach DIN EN 10216-1:2004-07 oder DIN EN 10217-1:2005-04 oder der Stahl P 355 N nach DIN EN 10216-3:2004-07 oder DIN EN 10217-3:2005-04 verwendet werden und die Nennweite der Rohrleitung nicht mehr als DN 100 beträgt.

2.1.2 Sonstige Stähle

Sonstige Stähle für nahtlose oder geschweißte Rohre sind zulässig, wenn ihre Eignung durch ein Gutachten des Sachverständigen nachgewiesen ist und im Übrigen die Anforderungen nach DIN EN 10208-2:1996-08 sinngemäß erfüllt sind.

2.1.3 Sonstige Werkstoffe

Rohre und Rohrleitungsteile, die nicht aus Stahl bestehen, dürfen nur verwendet werden, wenn ihre Eignung nachgewiesen ist. Soweit hierfür keine technischen Baubestimmungen eingeführt sind, darf der Nachweis durch ein Gutachten des Sachverständigen erbracht werden, in dem insbesondere bestätigt werden muss, dass die Rohre und die vorgesehenen Rohrverbindungen hinsichtlich Festigkeit und Zeitstandverhalten ausreichend bemessen sind oder Art und Umfang von wiederkehrenden Prüfungen eine gesicherte Aussage über ihren Zustand ermöglichen. Das Gutachten muss auch Aussagen zu Art und Umfang der Prüfungen während der Verlegung und zur Druckprüfung Teil 1, Abschnitt 10 enthalten.

2.1.4 Herstellung

2.1.4.1 Das Formgebungsverfahren, das Schweißverfahren, die Wärmebehandlung, die Maße und Maßabweichungen, die Oberflächenbeschaffenheit und die Kennzeichnung der Stahlrohre richten sich nach DIN EN 10208-2:1996-08 bzw. nach DIN EN 10216-1:2004-07 bzw. -3:2004-07 oder DIN EN 10217-1:2005-04 bzw. -3:2005-04.

2.1.4.2 Fehlerhafte Stellen in der Schweißnaht oder in der Rohrwand dürfen nur nach einem mit dem Betreiber und dem Sachverständigen vorher zu vereinbarenden Verfahren ausgebessert und geprüft werden.

2.1.4.3 Die Herstellung der Rohre ist in Anlehnung an das AD 2000-Merkblatt W0:2006-07 und an die AD 2000-Merkblätter der Reihe HP unter Berücksichtigung der Werkstoffe sowie der Verarbeitung unter Baustellenbedingungen erstmalig zu begutachten.

2.1.5 Prüfung der Rohre

2.1.5.1 Nahtlose und geschweißte Rohre nach DIN EN 10208-2:1996-08 sind nach den dort festgelegten Bedingungen zu prüfen. Dabei ist auch die chemische Zusammensetzung je Schmelze mit einer Schmelzanalyse und je Prüflos mit einer Stückanalyse am fertigen Rohr zu ermitteln. Rohre nach DIN EN 10216-1:2004-07 bzw. -3:2004-07 oder DIN EN 10217-1:2005-04 bzw. -3:2005-04 sind nach den dort festgelegten Bedingungen zu prüfen. Für Rohre nach Nummer 2.1.2 gelten die Prüfungen nach DIN EN 10208-2:1996-08 sinngemäß. Für Rohre nach Nummer 2.1.3 erfolgen die Prüfungen entsprechend dem Gutachten des Sachverständigen.

Liegt die betriebsbedingte Temperatur der Leitung unter 0 °C, so ist die Kerbschlagarbeit bei der tiefsten betriebsbedingten Temperatur nachzuweisen.

2.1.5.2 Alle Stahlrohre sind im Herstellerwerk einer Innendruckprüfung mit Wasser zu unterziehen. Die Höhe des Prüfdrucks richtet sich nach DIN 2413:2005-04. Der Prüfdruck ist mindestens 10 Sekunden aufrechtzuerhalten und bei Rohren > DN 200 zu registrieren. Bei Rohren nach DIN EN 10216-1:2004-07 bzw. -3:2004-07 oder DIN EN 10217-1:2005-04 bzw. -3:2005-04 richtet sich der Prüfdruck nach diesen Normen.

2.1.5.3 Für die zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren gelten die Festlegungen in DIN EN 10208-2:1996-08 bzw. in DIN EN 10216-1:2004-07 bzw. -3:2004-07 oder DIN EN 10217-1.2005-04 bzw. -3:2005-04. Die Rohrenden sind in einer Breite von 25 mm mittels Ultraschall nach DIN EN 10246-17:2000-07 auf Dopplungen zu prüfen. Dopplungen in Umfangsrichtung von mehr als 6 mm Länge sind nicht zugelassen.

Bei geschweißten Rohren ist innerhalb einer 15 mm breiten Zone an beiden Längskanten des Bandes oder Bleches bzw. der an die Schweißnaht angrenzenden Bereiche und bei Spiralrohren an den Bandkanten bzw. den an die Stoßnaht angrenzenden Bereichen auf Dopplungen nach DIN EN 10246-15:2000-07 bzw. DIN EN 10246-16:2000-07 zu prüfen. Einzelne Dopplungen oder Ansammlungen von Dopplungen, die die U2-Grenzwerte überschreiten, sind nicht zugelassen. Die Toleranzen dürfen nicht zu einem unzulässigen Schweißkantenversatz (siehe Teil 1 Nummer 8.6.3.3) beim Zusammenschweißen der Rohre auf der Baustelle führen. Erforderlichenfalls sind hierzu geeignete Maßnahmen (z.B. Zusammenfassen und Farbkennzeichnung der Toleranzgruppen) zu ergreifen.

2.1.5.4 Der Sachverständige ist berechtigt, an den werkseitigen Prüfungen im Rahmen der laufenden Rohrfertigung teilzunehmen.

2.1.6 Nachweis der Güteeigenschaften

2.1.6.1 Die Prüfung ist wie folgt zu bescheinigen:

1. a)

   bei Rohren ≤ DN 100 aus L 245 MB/NB, L 290 MB/NB und L 360 MB/NB nach DIN EN 10208-2:1996-08, aus den Stählen P 235 T 2, P 265 T 2 nach DIN EN 10216-1:2004-07 oder DIN EN 10217-1:2005-04 oder der Stahl P 355 N nach DIN EN 10216-3:2004-07 oder DIN EN 10217-3:2005-04 durch Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204:2005-01,

2. b)

   bei Rohren aus anderen Stahlsorten nach den Nummern 2.1.1 und 2.1.2 oder mit Nennweiten > DN 100 durch Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204:2005-01,

3. c)

   bei Rohren nach Nummer 2.1.3 richtet sich der Nachweis der Güteeigenschaften nach dem Gutachten des Sachverständigen.

2.1.6.2 Der Nachweis der Schmelzenanalyse und der Stückanalyse ist mit Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204:2005-01 zu erbringen.

2.1.6.3 Die Durchführung der zerstörungsfreien Prüfung ist vom Hersteller mit Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204:2005-01 zu bescheinigen.

2.1.6.4 Die Innendruckprüfung mit Wasser ist vom Hersteller mit Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204:2005-01 zu bescheinigen. Die Höhe des Prüfdrucks ist bei allen Rohren, die Prüfdauer und der Nutzungsgrad Y' nach DIN 2413:2005-04 sind bei Rohren nach DIN EN 10208-2:1996-08 anzugeben.

2.2 Formstücke

2.2.1 Normstähle

Für Rohre zur Herstellung von Formstücken gilt Nummer 2.1. Für Bleche, Stahlguss oder Schmiedeteile zur Herstellung von Formstücken gelten die AD 2000-Merkblätter W 1:2006-07, W5:2003-07 und W 13.2004-02. Es dürfen nur beruhigte Stähle bzw. Stahlguss, jeweils mit gewährleisteter Kerbschlagarbeit, verwendet werden. Die Kerbschlagarbeit ist, soweit möglich, an Querproben nachzuweisen.

2.2.2 Sonstige Stähle und sonstige Werkstoffe

Sonstige Stähle und sonstige Werkstoffe sind zulässig, wenn die Anforderungen nach den Nummern 2.1.2 bzw. 2.1.3 sinngemäß eingehalten werden.

2.2.3 Herstellung

Für die Herstellung der Formstücke müssen die AD- und VdTÜV-Merkblätter entsprechend ihrem Geltungsbereich berücksichtigt werden. Andernfalls ist das Gutachten des Sachverständigen gemäß Nummer 2.1.3 zu beachten.

2.2.4 Kennzeichnung

2.2.4.1 Die Formstücke sind am Stück selbst oder auf einem Fabrikschild dauerhaft und zugänglich mit folgenden Angaben zu kennzeichnen:

1. a)

   Hersteller (Lieferer) oder Herstellerzeichen,

2. b)

   Fabrik- oder Kenn-Nummer,

3. c)

   Werkstoffbezeichnung,

4. d)

   zulässige Betriebstemperatur,

5. e)

   zulässiger Betriebsüberdruck (nicht bei Rohrbogen und Reduzierstücken),

6. f)

   Inhalt des Druckraums (nur bei behälterähnlichen Formstücken, z.B. Filtern, Molchschleusen),

7. g)

   Zeichen des Prüfers.

2.2.4.2 Bei Formstücken, die aus mehreren lösbaren Bauteilen bestehen, müssen die einzelnen Bauteile als zusammengehörig gekennzeichnet werden.

2.2.5 Prüfung der Formstücke

2.2.5.1 Die Konstruktions- und Berechnungsunterlagen sind mit allen erforderlichen Angaben über die vorgesehenen Werkstoffe, die Herstellung (u.a. Schweißverfahren und Schweißnahtwertigkeit), die Kennzeichnung, Prüfung und Prüfungsnachweise dem Sachverständigen vor der Herstellung zur Prüfung vorzulegen.

2.2.5.2 Die Formstücke sind anhand der geprüften Zeichnungen einer Bauprüfung zu unterziehen. Der Hersteller hat hierzu u.a. die erforderlichen Werkstoffnachweise nach den einschlägigen Merkblättern oder dem Gutachten des Sachverständigen gemäß Nummer 2.1.3 vorzulegen.

2.2.5.3 Bei Formstücken aus Stahl sind sämtliche zum Schweißen vorgesehenen Kanten auf einer Breite von mindestens 25 mm mittels Ultraschall nach DIN EN 10246-17:2000-07 auf Dopplungen zu prüfen.

2.2.5.4 In Abhängigkeit von der Beanspruchung, vom Werkstoff und vom Herstellungsverfahren können zusätzlich zerstörungsfreie Prüfungen an weiteren Stellen erforderlich sein. Art und Umfang dieser Prüfungen sind mit dem Sachverständigen festzulegen.

2.2.5.5 Die mechanisch-technologische Prüfung, die Maßprüfung und die Wasserdruckprüfung sind nach dem einschlägigen Merkblatt oder nach dem Gutachten des Sachverständigen gemäß Nummer 2.1.3 vorzunehmen.

2.2.6 Nachweis der Güteeigenschaften

2.2.6.1 Die Prüfung der fertigen Formstücke ist mit Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204:2005-01 zu bescheinigen. Bei Formstücken < DN 100 genügt ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204:2005-01.

2.2.6.2 Der Nachweis der Schmelzanalyse und gegebenenfalls der Stückanalyse sowie der sachgemäßen Wärmebehandlung ist mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204:2005-01 zu erbringen.

2.2.6.3 Wird eine Wasserdruckprüfung durchgeführt, ist sie mit Angabe von Druckhöhe und Prüfdauer durch Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204:2005-01 zu bescheinigen.

2.2.6.4 Über die zerstörungsfreie Prüfung ist ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204:2005-01 auszustellen.

2.3 Armaturen, Förderpumpen und Verdichter

2.3.1 Armaturen

2.3.1.1 Als Gehäusewerkstoffe sind zulässig:

1. a)

   für Armaturen, die in Flüssigkeitsleitungen eingesetzt werden, ohne Einschränkung des Durchmessers oder ihrer Verlegung Werkstoffe nach DIN 3230-6:1987-09, Tabelle 1, Gruppe III; zusätzlich für nicht eingeerdete Armaturen ≤ DN 200 auch Werkstoffe nach DIN 3230-6:1987-09, Tabelle 1, Gruppe II, ausgenommen Werkstoff GGG 40.3;

2. b)

   für Armaturen, die in Gasleitungen eingesetzt werden, Werkstoffe nach DIN 3230-5:1984-08 und DIN EN 14141:2004-03, Werkstoffgruppe WG 4.

Armaturen aus anderen Werkstoffen dürfen verwendet werden, wenn deren Eignung durch ein Gutachten des Sachverständigen gemäß Nummer 2.1.3 nachgewiesen wird.

2.3.1.2 Für Herstellung, Bemessung sowie Anforderungen und Prüfung

1. a)

   von Armaturen, die in Flüssigkeitsleitungen eingesetzt werden, gilt für Herstellung, Bemessung sowie Anforderungen DIN 3230-6:1987-09. DIN EN 12266-1:2003-06 ist für die Dichtheits- und Festigkeitsprüfungen anzuwenden. Folgende Prüfungen nach DIN EN 12266-1:2003-06 sind durchzuführen:

   • Dichtheit des Gehäuses (vor der Festigkeitsprüfung): Prüfung P 11,

   • Festigkeit des Gehäuses: Prüfung P 10,

   • Dichtheit des Abschlusses: Prüfung P 12, die zulässigen Leckraten sind nach DIN EN 12266-1:2003-06, Abschnitt A.4.3 unter Berücksichtigung der Einsatzbedingungen festzulegen.

   Bei Stoffen, die zur Inkrustation neigen, genügt es für die Dichtheitsprüfung im Abschluss, wenn die Leckrate C nach DIN EN 12266-1:2003-06 erreicht oder unterschritten wird. Folgende Prüfungen nach DIN EN 12266-1:2003-06 sind durchzuführen:

   • Prüfung P 12 mit Wasser, Prüfdruck mit 1,1 × max. Differenzdruck bei 20 °C oder

   • Prüfung P 12 mit Luft (Gas), Prüfdruck maximal 6 bar Luft (Gas).

2. b)

   von Armaturen, die in Gasleitungen eingesetzt werden, gilt für Herstellung, Bemessung sowie Anforderungen DIN 3230-5:1984-08. DIN EN 12266-1:2003-06 ist für die Dichtheits- und Festigkeitsprüfungen anzuwenden. Folgende Prüfungen nach DIN EN 12266-1:2003-06 sind durchzuführen:

   • Dichtheit des Gehäuses (vor der Festigkeitsprüfung): Prüfung P 11 sowie Prüfung mit Prüfdruck 0,5 bar Luft (Gas),

   • Festigkeit des Gehäuses: Prüfung P 10,

   • Dichtheit des Abschlusses: Prüfung P 12 und Prüfung mit Prüfdruck 0,5 bar, Prüfmedium Luft (Gas), die zulässigen Leckraten sind nach DIN EN 12266-1:2003-06, Abschnitt A.4.3 unter Berücksichtigung der Einsatzbedingungen festzulegen.

2.3.1.3 Die Ablieferungsprüfung

1. a)

   für Armaturen, die in Flüssigkeitsleitungen eingesetzt werden, ist bei Nennweiten > DN 200 mit Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204:2005-01 zu bescheinigen, sofern keine Bauteilprüfung nach VdTÜV-Merkblatt 1065:1980-06 "Bauteilprüfung" vorliegt. Für Armaturen ≤ DN 200 oder bauteilgeprüfte Armaturen (siehe VdTÜV-Merkblatt 1065:1980-06) reicht ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204:2005-01 aus.

2. b)

   für Armaturen, die in Gasleitungen eingesetzt werden, ist nach DIN 3230-5:1984-08 und DIN EN 14141:2004-03 zu bescheinigen.

2.3.1.4 Die Kennzeichnung der Armaturen erfolgt nach DIN EN 19:2002-07.

2.3.2 Förderpumpen und Verdichter

Drucktragende Teile von Förderpumpen müssen aus zähen Werkstoffen bestehen. Diese Bedingung ist z.B. erfüllt, wenn Werkstoffe verwendet werden, die für Armaturen zulässig sind. Herstellung, Kennzeichnung und Prüfung der Förderpumpen sind in Anlehnung an die für Armaturen gültigen Anforderungen vorzunehmen.

2.4 Flanschverbindung

2.4.1 Werkstoffe

2.4.1.1 Es sind genormte Stahlflansche aus beruhigten Stählen oder genormte Stahlgussflansche, jeweils mit gewährleisteter Kerbschlagarbeit, zu verwenden, die nach AD 2000-Merkblatt W5:2003-07, W9:2004-02 und W 13:2004-02 zugelassen sind.

Bei Verwendung anderer Werkstoffe ist sinngemäß nach Nummer 2.1.3 zu verfahren.

2.4.1.2 Für Dichtungen sind Werkstoffe zu verwenden, die gegenüber den zu transportierenden Stoffen ausreichend beständig sind. Die Beständigkeit ist vom Hersteller nachzuweisen.

2.4.1.3 Für Schrauben und Muttern sind nur Werkstoffe zu verwenden, die nach AD 2000-Merkblatt W2:2006-07 und W7:2005-02 zugelassen sind.

2.4.2 Herstellung

2.4.2.1 Für die Herstellung der Flansche, Schrauben und Muttern sind die AD 2000-Merkblätter der Reihe W und der Reihe HP zu beachten.

2.4.2.2 Die Flanschverbindungen müssen so ausgeführt sein, dass die Dichtungen nicht aus ihrem Sitz gedrückt werden können. Diese Forderung wird beispielsweise erfüllt durch die Verwendung von Flanschen mit Nut und Feder oder Vor- und Rücksprung oder durch die Verwendung besonderer Dichtungen wie metallarmierte Dichtungen oder Metalldichtungen.

2.4.2.3 Die Herstellung der Flansche, Schrauben und Muttern muss nach AD 2000-Merkblatt W0:2006-07 bzw. HP 0:2007-02 überprüft sein.

2.4.3 Prüfung der Flansche, Schrauben und Muttern

2.4.3.1 Die Flansche sind nach AD 2000-Merkblatt W2:2006-07, W5:2003-07, W9:2004-02 bzw. W13:2004-02, die Schrauben und Muttern nach AD 2000-Merkblatt W7:2005-02 zu prüfen.

2.4.3.2 Die Anschweißenden von Vorschweißflanschen sind auf einer Breite von 25 mm mit Ultraschall nach DIN EN 10246-17:2000-07 zu prüfen.

2.4.4 Nachweis der Güteeigenschaften

Der Nachweis der Güteeigenschaften der Flansche richtet sich nach AD 2000-Merkblatt W5:2003-07, W9:2004-02 bzw. W 13:2004-02, der Schrauben und Muttern nach AD 2000-Merkblatt W7:2005-02, bei Flanschen aus anderen Werkstoffen nach dem Gutachten des Sachverständigen nach Nummer 2.1.3.

2.4.5 Kennzeichnung

2.4.5.1 Flansche sind durch Stahlstempel bzw. durch Gusszeichen wie folgt zu kennzeichnen:

1. a)

   Kurzname oder Werkstoffnummer der Stahlsorte,

2. b)

   Herstellerzeichen,

3. c)

   Nennweite und Rohraußendurchmesser,

4. d)

   Nenndruck.

Bei Lieferung mit Abnahmeprüfzeugnis nach DIN EN 10204:2005-01 zusätzlich mit:

1. e)

   Schmelzen-Nummer oder Kurzzeichen,

2. f)

   Prüflos-Nummer, wobei der Probenträger besonders zu kennzeichnen ist,

3. g)

   Prüfstempel des Sachverständigen oder Werkssachverständigen,

4. h)

   Stempel für die zerstörungsfreie Prüfung, soweit gefordert.

2.4.5.2 Schrauben und Muttern sind nach AD 2000-Merkblatt W2:2006-07 und W7:2005-02 zu kennzeichnen.

2.5 Isolierverbindungen

2.5.1 Allgemeines

Isolierverbindungen sind im Herstellerwerk gefertigte einbaufertige Isolierstücke (Isolierkupplung) und einbaufertige isolierende Flanschverbindungen sowie isolierende Flanschverbindungen, die auf der Baustelle hergestellt werden.

Die Isolierverbindungen müssen den zu erwartenden mechanischen und thermischen Beanspruchungen sicher widerstehen.

2.5.2 Werkstoffe

Hinsichtlich der zu verwendenden metallischen Werkstoffe und der Nachweise der Güteeigenschaften gelten die Nummern 2.1 bis 2.4 sowie Teil 1 Abschnitt 6 entsprechend.

2.5.3 Isolierstoffe

Die Isolierstoffe müssen gegen die Fördermedien beständig und undurchlässig sein. Diese Eigenschaften sind vom Hersteller nachzuweisen.

2.5.4 Einbaufertige Isolierstücke

2.5.4.1 Einbaufertige Isolierstücke (Isolierkupplungen) müssen einer Bauteilprüfung durch den Sachverständigen unterzogen sein. Hierfür gilt das Bauteilmerkblatt: 2006-07 "Isolierstücke 100".

2.5.4.2 Für die Berechnung gilt Abschnitt 1 und Teil 1 Nummer 5.4.

2.5.4.3 Für die Herstellung und Prüfung gelten die AD 2000-Merkblätter der Reihe HP.

2.5.4.4 Jedes Isolierstück ist anhand vorgeprüfter detaillierter Unterlagen einer Bauprüfung zu unterziehen.

2.5.4.5 Jedes Isolierstück ist in trockenem Zustand mit einer Prüfspannung von mindesten 5 kV über die Dauer von mindestens einer Minute zu prüfen. Hierbei dürfen Sprüherscheinungen und Durchschläge nicht auftreten.

2.5.4.6 Jedes Isolierstück ist einer Druckprüfung mit entspanntem Wasser mit mindestens dem 1,5-fachen des zulässigen Betriebsüberdrucks zu unterziehen. Das Isolierstück ist dreimal einer Innendruckbe- und -entlastung zwischen 10 bar und 85% des Prüfdrucks zu unterziehen. Danach ist der maximale Prüfdruck zehn Minuten aufrechtzuerhalten. Hierbei dürfen keine Undichtheiten und unzulässigen Formänderungen auftreten. Bei der Innendruckprüfung ist das Isolierstück mit der vollen Axialkraft aus dem Innendruck zu belasten.

2.5.4.7 Nach der Wasserdruckprüfung ist nachzuweisen, dass der Ohmsche Widerstand bei einer Gleichspannungsprüfung mit 500 Volt den Wert 100 kΩ. nicht unterschreitet.

2.5.5 Isolierende Flanschverbindungen.

2.5.5.1 Hinsichtlich der zu verwendenden Werkstoffe und der Nachweise der Güteeigenschaften gelten die Nummern 2.1 bis 2.4 sowie Teil 1, Abschnitt 6 entsprechend. Für die elektrischen Eigenschaften und deren Prüfung gilt die Technische Regel brennbarer Flüssigkeiten TRbF 20:2001 Anhang O Nummer 6 Ziffer 1 entsprechend.

2.5.5.2 Für die Berechnung gilt Abschnitt 1 und Teil 1 Nummer 5.4.

2.5.5.3 Für die Prüfung gelten die Nummern 2.5.4.3 bis 2.5.4.7 entsprechend.

2.5.5.4 Die Flansche müssen so ausgebildet sein, dass isolierende Ringe nicht aus ihrem Sitz gedrückt werden können.

2.5.6 Nachweis der Güteeigenschaften

Der Nachweis der Güteeigenschaften der einbaufertigen Isolierstücke und der einbaufertigen isolierenden Flanschverbindungen ist mit Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204:2005-01 zu erbringen. Für bauteilgeprüfte einbaufertige Isolierstücke mit ≤ DN 200 und ≤ PN 40 (siehe Bauteilmerkblatt:2006-07 "Isolierstücke 100") reicht ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204:2005-01 aus.

3 Passiver Korrosionsschutz

3.1 Umhüllung der Rohre

Die Umhüllung muss den einschlägigen technischen Normen (z.B. DIN 30670:1991-04, DIN 30678:1992-10, DIN EN 10289:2003-12, DIN EN 10300:2006-02, DIN EN 12068:1999-03) entsprechen. Die Dehnfähigkeit der Umhüllung muss mindestens der der Rohre entsprechen.

3.2 Rohrenden

Die Rohrenden müssen auf einer ausreichenden Länge (etwa 150 mm bei Anwendung der Stumpfnahtverbindung, sonst der Art der Rohrverbindung und Abmessung entsprechend) frei von der Umhüllung sein. Die Eignung der bei Isolierung der Stumpfnähte und Rohrenden auf der Baustelle verwendeten Umhüllung muss im Sinne von Nummer 3.1 gewährleistet sein.

4 Schweißen: Zusatzwerkstoffe

Schweißelektroden und Schweißstäbe müssen DIN EN ISO 2560:2006-3, DIN EN 12536:2000-08, DIN EN 1600:1997-10 sowie DIN EN 440:1994-11 entsprechen.

5 Fernmeldeanlagen

Fernmeldeanlagen einschließlich Fernwirkanlagen und Informationsverarbeitungsanlagen müssen den VDE-Bestimmungen entsprechen.