DGUV Information 213-033 - Gefahrstoffe in Werkstätten

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Abschnitt 2.2 - 2.2 Gefahrstoffe bei schweißtechnischen Arbeiten

Gefährdung

Unter "schweißtechnische Arbeiten" sind unter anderem Schweißen, Flammwärmen, Flammrichten, thermisches Schneiden, thermisches Spritzen und Löten zu verstehen. Bei diesen Arbeitsverfahren entstehen Gefahrstoffe, die partikelförmige Stoffe und/oder gasförmige Stoffe enthalten.

Beim Schweißen treten partikelförmige Stoffgemische - Schweißrauche - auf, deren chemische Zusammensetzung und Konzentration stark vom verwendeten Verfahren und den verwendeten Werkstoffen abhängig ist. Die freigesetzten Partikel können sowohl alveolengängig sein (A-Staub) als auch der einatembaren Staubfraktion (E-Staub) angehören, siehe Abb. 20. Des Weiteren können so genannte ultrafeine Partikel entstehen, deren Durchmesser kleiner als 0,1 µm sind.

Beim Schweißen entstehen in der Regel über 95 % der partikelförmigen Gefahrstoffe aus dem Zusatzwerkstoff und nur etwa 5 % aus dem Grundwerkstoff. Dies sind insbesondere Metalloxide. Während beim Schweißen von Aluminium Aluminiumoxid sowie beim Schweißen von unlegierten Stählen Eisenoxide im Vordergrund stehen, entstehen beim Schweißen von hochlegierten Stählen zusätzlich krebserzeugende Chrom(VI)-Verbindungen und Nickeloxide.

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Abb. 20
Einteilung partikelförmiger Gefahrstoffe nach Partikelgröße gemäß TRGS 528

Je nach Schweißverfahren treten folgende gasförmige Gefahrstoffe auf:

  • Kohlenmonoxid, das insbesondere beim Schutzgasschweißen mit Argon/Kohlendioxid-Mischgas (MAGC) durch die thermische Zersetzung des Kohlendioxids entsteht. Kohlenmonoxid ist giftig beim Einatmen und fruchtschädigend. In höheren Konzentrationen wird der Sauerstofftransport durch die hohe Affinität des Kohlenmonoxids zu Hämoglobin im Blut gehemmt. Dieses führt zu mangelnder Sauerstoffversorgung im Körper.

  • Stickstoffoxide (Nitrose Gase), die sich aus der Oxidation des Luftstickstoffs am Rand der Flamme oder des Lichtbogens bilden, also insbesondere bei autogenen Schweißen, Brennschneiden und Brennfugen, Flammspritzen sowie Plasmaschweißen, Plasmaschneiden, Plasmafugen und Plasmaspritzen.

    Beim Einatmen können nitrose Gase zu Lungenschädigungen führen. Stickstoffdioxid und Stickstoffmonoxid sind beim Einatmen akut toxisch und wirken ätzend.

  • Ozon, das aus dem Sauerstoff der Luft durch UV-Strahlung 11 bei reflektierenden Oberflächen entsteht, insbesondere beim MIG-Schweißen von Aluminiumwerkstoffen, beim WIG-Schweißen von Aluminiumwerkstoffen und hochlegierten Stählen, beim Plasmaschneiden, Plasmafugen und Laserstrahlschneiden von Aluminiumwerkstoffen. Ozon ist beim Einatmen sehr giftig und wirkt reizend für die Schleimhäute. Darüber hinaus steht Ozon im Verdacht, krebserzeugend zu sein.

  • Gasförmige Pyrolyseprodukte, wie z. B. Formaldehyd, Blausäure, Chlorwasserstoff, beim Überschweißen, Brennschneiden und Brennfugen von Werkstücken mit organischen Beschichtungen.

Beim Löten ist die Zusammensetzung der auftretenden Rauche und Gase von den eingesetzten Flussmitteln und Loten abhängig. Der Grundwerkstoff wird nicht aufgeschmolzen und trägt nicht zur Rauchbelastung bei.

Beim Weichlöten treten entsprechend als Rauchkomponenten bei Verwendung von bleifreien Loten im Wesentlichen Zinn und Zinnoxid, bei Verwendung von bleihaltigen Loten entsprechend Zinn, Blei und deren Oxide auf. Als Flussmittel kommen im Wesentlichen natürliche Harze z. B. Kolophonium, organische Säuren z. B. Adipinsäure sowie Chloride wie z. B. Zinkchlorid oder Ammoniumchlorid zum Einsatz. Als gasförmige Gefahrstoffe sind hier in Abhängigkeit vom eingesetzten Flussmittel insbesondere Aldehyde (aus Kolophonium) oder Chlorwasserstoff z. B. aus Ammoniumchlorid zu berücksichtigen. Des Weiteren können aus Flussmitteln in geringen Mengen Lösemittel, z. B. Isopropanol, freigesetzt werden.

Entsprechend der eingesetzten Lote und Flussmittel können beim Hartlöten Rauche und Gase, bestehend aus Kupferoxid, Zinkoxid, Silberoxid, Chloride oder Fluoride sowie geringe Mengen Chlorwasserstoff oder Fluorwasserstoff freigesetzt werden.

Die bei schweißtechnischen Arbeiten entstehenden Rauche und Gase bestehen aus Gefahrstoffen mit sehr unterschiedlichen gesundheitsgefährdenden Wirkungen (siehe Tabelle 7).

Tabelle 7
Beispiele für gesundheitsgefährdende Wirkungen

Gesundheitsgefährdende WirkungenBeispiele
  1. 1.

    Atemweg- und lungenbelastende Stoffe

Eisenoxide, Aluminiumoxid
  1. 2.

    Toxische oder toxischirritative Stoffe

Fluoride, Manganoxide, Kupferoxid, nitrose Gase, Kohlenmonoxid
  1. 3.

    Krebserzeugende Stoffe

Chrom(VI)-Verbindungen, Nickeloxide

Nach der TRGS 528 "Schweißtechnische Arbeiten" werden die verschiedenen schweißtechnischen Verfahren in Emissionsgruppen eingeteilt (siehe Tabelle 8). Je höher die Emissionsgruppe, desto höher sind die Anforderungen an die Maßnahmen zur Expositionsminderung am Arbeitsplatz.

Tabelle 8
Beispiele für die Einteilung der verschiedenen schweißtechnischen Verfahren anhand der Partikelemission (Emissionsraten) in Emissionsgruppen.

Verfahren
(beispielhafte Aufzählung)
Emissionsrate 12(mg/s)Emissionsgruppe
UP-Schweißen< 1niedrig
Gasschweißen (Autogenverfahren)< 1niedrig
WIG< 1niedrig
Laserstrahlschweißen ohne Zusatzwerkstoff1 bis 2mittel
MIG/MAG (energiearmes Schutzgasschweißen)1 bis 4mittel bis hoch
Laserstrahlschweißen mit Zusatzwerkstoff2 bis 5hoch
MIG (Massivdraht, Nickel, Nickelbasislegierungen)2 bis 6hoch
MIG (Aluminiumwerkstoffe)0,8 bis 29niedrig bis sehr hoch
MAG (Massivdraht)2 bis 12hoch
LBH (Lichtbogenhandschweißen)2 bis 22hoch
MAG (Fülldraht-Schweißen mit Schutzgas)6 bis > 25hoch bis sehr hoch
MAG (Fülldraht-Schweißen ohne Schutzgas)> 25sehr hoch
Weichlöten< 1niedrig
Hartlöten1 bis 4mittel bis hoch
MIG-Löten1 bis 9mittel bis hoch
Autogenes Brennschneiden> 25sehr hoch
Plasmaschneiden> 25sehr hoch
Laserstrahlschneiden9 bis 25hoch bis sehr hoch
Lichtbogenspritzen> 25sehr hoch
Flammspritzen> 25sehr hoch

Im Sinne des Arbeitsschutzes sollte ein Schweißverfahren mit möglichst geringen Emissionsraten/niedrigen Emissionsgruppen ausgewählt werden, sofern dies verfahrenstechnisch möglich ist. Die jeweiligen Emissionsraten sind auch in den Schweißrauchdatenblättern nach DIN EN ISO 15011-4:2018-05 enthalten. Manche Hersteller von Schweißelektroden stellen Sicherheitsdatenblätter zur Verfügung, in denen ebenfalls Emissionsraten ausgewiesen sind.

In der Tabelle ist ersichtlich, dass bei den Schweißverfahren das Lichtbogenhandschweißen und insbesondere das MAG-Fülldrahtschweißen sehr hohe Emissionsraten aufweisen, ebenso generell das Schneiden und Spritzen.

Beim Schweißen von hochlegierten Werkstoffen mit entsprechenden hochlegierten Elektroden entstehen krebserzeugende Chrom(VI)-Verbindungen und Nickeloxide, insbesondere bei Verwendung von hochlegierten Stabelektroden beim Lichtbogenhandschweißen (LBH) und bei Verwendung von hochlegierten Fülldrähten beim Lichtbogenschweißen (MAG).

Beim Lichtbogenhandschweißen mit basisch umhüllten Stabelektroden entstehen giftige Fluoride. Beim Schweißen von verzinkten Materialien ist mit der Freisetzung von atemwegbelastendem Zinkoxidrauch zu rechnen.

Bei schweißtechnischen Arbeiten in engen Räumen oder in Bereichen mit geringem Luftaustausch ist mit einer hohen Exposition zu rechnen. Auch bei Schweißarbeiten, die in einer Zwangshaltung ausgeführt werden müssen, ist von einer hohen Exposition auszugehen, da die Schweißrauche dabei unmittelbar in den Atembereich des Schweißers gelangen können.

Die Emissionsraten sind im Einzelfall von folgenden weiteren Faktoren abhängig (Bandbreite innerhalb eines Verfahrens):

  • Höhere Werte für Schweißstrom und Schweißspannung führen bei gleichen Schweißverfahren und Werkstoffen zu höheren Schweißrauchemissionen.

  • Bei der Verwendung von Wechselstrom sind in der Regel ebenfalls höhere Emissionsraten feststellbar als beim Verwenden von Gleichstrom.

  • Mit steigendem Elektrodendurchmesser nehmen die Emissionsraten zu, ebenso bei steilerem Elektrodenanstellwinkel.

Werden an Schweißarbeitsplätzen auch mechanische Bearbeitungsvorgänge an stationären Anlagen oder mit handgeführten Geräten durchgeführt (Schleifen, Trennen, Putzen, Polieren etc.), entstehen aus den zu bearbeitenden Werkstücken sowie den eingesetzten Schleifmitteln durch mechanischen Abtrag zusätzliche Partikelemissionen.

Beim Anschleifen von Elektroden ist mit der Freisetzung von gesundheitsgefährlichen Stäuben zu rechnen, so dass eine geeignete Absaugung erforderlich ist.

Ausführliche Informationen über die beim Schweißen auftretenden Gefahrstoffe enthalten die DGUV Informationen 209-011 "Gasschweißen", 209-047 "Nitrose Gase beim Schweißen und bei verwandten Verfahren", 209-049 "Umgang mit thoriumoxidhaltigen Wolframelektroden beim Wolfram-Inertgasschweißen [WIG]" und 209-058 "Schweißtechnische Arbeiten mit chrom- und nickellegierten Zusatz- und Grundwerkstoffen".

Schutzmaßnahmen

Die Schweißrauchexpositionen sind so gering wie möglich zu halten. Dabei ist folgende Rangfolge an Schutzmaßnahmen zu beachten:

  1. 1.

    Substitution - Auswahl von emissionsarmen Verfahren und Zusatzwerkstoffen

  2. 2.

    Technische Maßnahmen

  3. 3.

    Organisatorische Maßnahmen

  4. 4.

    Persönliche Schutzausrüstung

Substitution - Auswahl von emissionsarmen Verfahren und Zusatzwerkstoffen

Zunächst ist zu prüfen, ob mechanische Fügeverfahren eingesetzt werden können, z. B. Durchsetzfügen, Nieten, Schrauben oder Kleben.

Wenn diese Verfahren nicht eingesetzt werden können, sind soweit technisch möglich und für die Aufgabenstellung geeignet, schweißtechnische Verfahren anzuwenden und Werkstoffe/Zusatzwerkstoffe einzusetzen, bei denen die Emissionsgruppe möglichst gering ist (siehe Tabelle 8).

Bei folgenden Verfahren ist mit einer geringen Gefahrstofffreisetzung zu rechnen und wenn verfahrenstechnisch möglich in Werkstätten einzusetzen:

  • Wolfram-Inertgasschweißen (WIG-Schweißen) mit thoriumdioxidfreien Wolframelektroden

  • Energiearme Schweißverfahren beim Schutzgasschweißen durch Wellenformsteuerung des Schweißstroms, z. B. Impuls-Lichtbogentechnik oder geregelte Kurzlichtbogentechnik.

    Die Anwendung energiearmer Schweißverfahren beim MIG/MAG-Schweißen ist - soweit technisch möglich - vorrangig einzusetzen. Durch die Anwendung dieser Technik sind die Schweißrauchemissionsraten erheblich geringer als beim konventionellen MIG/MAG-Schweißen.

Müssen hochlegierte Stähle geschweißt werden, sollte möglichst das WIG-Schweißverfahren eingesetzt werden, da dieses Verfahren üblicherweise in den Werkstätten das Schweißverfahren mit den geringsten Emissionen ist.

Technische Maßnahmen (Absaugung)

Bei schweißtechnischen Arbeiten sind die Schweißrauche vorrangig durch Absaugung im Entstehungsbereich zu erfassen. Hierzu eignen sich insbesondere brennerintegrierte Absaugungen, Absauganlagen mit nachführbaren Punktabsaugungen oder abgesaugte Schweißtische. In Hinblick auf die im Einzelfall geeignete Erfassungsart gibt Anlage 2 der TRGS 528 folgende Empfehlungen (in der Tabelle 9 ist der oberste Eintrag die jeweilige 1. Option):

Auswahl der Erfassungsart

Kriterien für die Auswahl von Erfassungsarten sind:

  1. 1.

    Schweißverfahren

  2. 2.

    Art des Prozesses

  3. 3.

    Lage der Schweißnähte

  4. 4.

    Stückzahl

  5. 5.

    Größe der Bauteile

  6. 6.

    Länge der Schweißnähte

Tabelle 9
Auswahl der Erfassungsart

1. Schweißtechnische Verfahren
MIG/MAG
  • brennerintegrierte Erfassung

  • HV 13-/NV 14- Punktförmige Erfassung

WIG, LBH
  • HV-/NV-Punktförmige Erfassung

Autogenverfahren
  • HV-/NV-Punktförmige Erfassung

Thermisches Schneiden
  • Tischabsaugung

2. Art des Prozesses
Automatisierte Verfahren
  • möglichst mit geschlossener Erfassung durchführen (Unterdruckhaltung, definierte Durchspülung der Anlage)

  • Bearbeitung in Vorrichtungen mit festinstallierten, angepassten Erfassungselementen

Manuell ausgeführte Verfahren
  • Berücksichtigung der nachfolgenden Kriterien

3. Lage der Schweißnähte
vorwiegend Wannenlage
Bauteile können z. B. gedreht werden
  • brennerintegrierte Erfassung

  • HV-/NV-Punktabsaugung

häufig wechselnde Schweißpositionen (siehe auch Größe der Bauteile)
  • HV-/NV-Punktabsaugung

  • brennerintegrierte Erfassung

4. Stückzahl
groß
Bearbeitung in Vorrichtungen
  • Bearbeitung in Vorrichtungen mit festinstallierten, angepassten Erfassungselementen

mittel
Bearbeitung an festen Arbeitsplätzen
  • HV-/NV-Punktförmige Erfassung

  • Brennerintegrierte Erfassung

klein
Bearbeitung an wechselnden Arbeitsplätzen
  • HV-Punktförmige Erfassung

  • Brennerintegrierte Erfassung

5. Größe der Bauteile
klein
  • Tischabsaugung

  • NV-Punktförmige Erfassung

  • brennerintegrierte Erfassung

mittel
  • HV-/NV-Punktabsaugung

  • brennerintegrierte Erfassung

groß
  • brennerintegrierte Erfassung

6. Länge der Schweißnähte
≤ ca. 300 mm
  • NV-Punktabsaugung

  • brennerintegrierte Erfassung

> ca. 300 mm
  • HV-Punktabsaugung mit angepassten Erfassungselementen

  • brennerintegrierte Erfassung

Auswahl der Schweißrauchabscheider

Kriterien für die Auswahl der Schweißrauchabscheider sind (siehe Tabelle 10):

  1. 1.

    Anzahl der Arbeitsplätze

  2. 2.

    Lage der Arbeitsplätze

  3. 3.

    Größe der Halle/Arbeitsstätte

Tabelle 10
Auswahl der Schweißrauchabscheider

1. Anzahl der Arbeitsplätze
≤3
  • mobile Einzelplatz-Abscheider

>3
  • stationäre Mehrplatz-Abscheider

2. Lage der Arbeitsplätze
viele gleichartige Arbeitsplätze, nebeneinander angeordnet.
  • stationäre Mehrplatz-Abscheider

verteilte unterschiedliche Arbeitsplätze
  • mobile Einzelplatz-Abscheider

  • Zentrale HV-Abscheider mit verteilten Anschlussstellen für Punkterfassung und Absaugbrenner

3. Größe der Halle/Arbeitsstätte
Mit zunehmender Hallengröße steigt der Aufwand für zentrale Absauganlagen.
Besonders bei HV-Systemen spielen Leckagen eine zunehmende Rolle.
Lösungsansatz: kleinere Systeme, Inseln bilden.

Bei Verwendung von Absaugungen mit nachführbaren Erfassungselementen hängt die Wirksamkeit der Schutzmaßnahme entscheidend davon ab, dass der Schweißer oder die Schweißerin das Erfassungselement (zum Beispiel Absaugelement mit Düsenplatte) möglichst nahe an die Entstehungsstelle heran- und erforderlichenfalls nachführt.

Wenn Schweißrauchabsauggeräte verwendet werden, ist darauf zu achten, dass sie nach DIN EN ISO 21904-1: 2020-06 geprüft und mit W3 gekennzeichnet sind (siehe Abb. 21). Die nach der bis Mai 2020 gültigen Norm DIN EN ISO 15012-1: 2013-08 geprüften Schweißrauchabsauggeräte können weiterverwendet werden.

Abb. 21
W3-gekennzeichnete Schweißrauchabsauggeräte

Insgesamt ist bei allen Absaugungen wichtig, dass die Wirksamkeit regelmäßig überprüft wird (Überprüfung des Luftvolumenstroms).

Organisatorische Maßnahmen

(Optimierung der Arbeitsbedingungen)

Durch die Wahl günstiger Schweißparameter kann die Entstehung von Schweißrauchen stark verringert werden. So sind unter Berücksichtigung der Herstellerangaben sowohl beim Lichtbogenhandschweißen als auch beim MAG/MIG-Schweißen möglichst niedrige Werte für Schweißspannung und Schweißstromstärke zu wählen. Auch die Menge des Schutzgases ist unter Berücksichtigung der Herstellerangaben niedrig zu halten.

Bei der Schutzgaszusammensetzung sind höhere Anteile von Edelgasen (zum Beispiel Argon) empfehlenswert. Der Kohlendioxidanteil beim MAGC-Schweißen sollte wegen der Bildung von Kohlenmonoxid möglichst gering sein.

In der Autogentechnik sollte möglichst eine kleine Brennergröße und eine kleine Flamme gewählt werden.

Müssen oberflächenbeschichtete Werkstücke geschweißt werden, sind die Beschichtungen im Schweißbereich vorher zu entfernen (mechanisch oder mit entsprechenden Reinigungsmitteln).

Die Position des Schweißers hat einen großen Einfluss auf die Exposition wegen der durch die Thermik aufsteigenden Schweißrauche. Das Werkstück sollte deshalb möglichst so positioniert werden, dass sich der Schweißer oder die Schweißerin nicht über die Schweißstelle beugen muss.

Betriebsanweisung und Unterweisung

Für die Beschäftigten sind bei schweißtechnischen Arbeiten geeignete Betriebsanweisungen zu erstellen, in denen u.a. auf die Gefahren für Gesundheit und Umwelt sowie auf die erforderlichen Schutzmaßnahmen hingewiesen wird (siehe Anhang 5 Betriebsanweisungsentwürfe, Beispiel Schweißen mit nickelhaltigen Elektroden).

Die Beschäftigten sind über eine sichere Arbeitsweise zu unterweisen, wobei folgende Aspekte in der Unterweisung zu beachten sind:

  1. 1.

    die bei dem verwendeten Schweißverfahren freigesetzten Gefahrstoffe und die dabei auftretenden Gefährdungen, bei krebserzeugenden Bestandteilen im Schweißrauch auch Expositionshöhe und zugeordneter Risikobereich

  2. 2.

    die Auswirkungen von schweißtechnischen Parametern

  3. 3.

    die Schweißposition

  4. 4.

    die Arbeitsposition (Körperhaltung)

  5. 5.

    die richtige Anwendung der lüftungstechnischen Einrichtungen, (u.a. Nachführung der Erfassungselemente)

  6. 6.

    die einzusetzende Persönliche Schutzausrüstung

  7. 7.

    die allgemeine arbeitsmedizinisch-toxikologische Beratung einschließlich der Erläuterung der arbeitsmedizinischen Vorsorge

  8. 8.

    Hygienemaßnahmen

  9. 9.

    Verhalten bei Betriebsstörungen

  10. 10.

    Erste Hilfe

Dabei ist zu berücksichtigen, dass der Schweißer oder die Schweißerin in der Regel seinen Arbeitsplatz und die auftretenden Belastungen auf Grund der Blendwirkung nicht sehen kann.

Die arbeitsmedizinische toxikologische Beratung soll die Beschäftigten über die möglichen gesundheitlichen Folgen der Gefährdung und deren Vermeidung, einschließlich Sofortmaßnahmen und besondere Maßnahmen der Ersten Hilfe und über ihre Ansprüche auf arbeitsmedizinische Vorsorge informieren.

Persönliche Schutzausrüstung

Beim Schweißen ist persönliche Schutzausrüstung wichtig, um den Schweißer gegen Schweißrauche, UV-Strahlung, Hitze und Funken zu schützen.

Der Einsatz von Atemschutz ist immer dann erforderlich, wenn die technischen und organisatorischen Schutzmaßnahmen nicht ausreichend sind, um die relevanten Grenzwerte einzuhalten. Dies wird in der Regel beim Schweißen hochlegierter oder stark manganhaltiger Stähle, beim Schweißen in Zwangslagen oder Schweißen in engen Räumen und Behältern der Fall sein. In diesen Fällen wird der Einsatz einer gebläseunterstützten Schweißerschutzhaube als besonders geeignet empfohlen. Beim Einsatz dieser Atemschutzgeräte ist in der Regel keine Tragezeitbegrenzung zu beachten und auch keine spezielle arbeitsmedizinische Vorsorge erforderlich.

Wirksamkeitsüberprüfung

Die Wirksamkeit der getroffenen Schutzmaßnahmen ist regelmäßig zu überprüfen. So sind Lüftungs- und Absaugeinrichtungen mindestens einmal jährlich auf ihre ausreichende Funktion und Wirksamkeit zu überprüfen. Konkrete Hinweise zur Wirksamkeitsüberprüfung sind in der Nummer 5 TRGS 528 enthalten.

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Abb. 22
Schweißarbeitsplatz mit Absaugung

Arbeitsmedizinische Vorsorge

Die für Schweißer und Schweißerinnen erforderliche Vorsorge (Pflichtvorsorge, Angebotsvorsorge) hat der Arbeitgeber oder die Arbeitgeberin in Absprache mit dem zuständigen Betriebsarzt oder der zuständigen Betriebsärztin festzulegen. Welche Art der Vorsorge durchzuführen ist, muss im Rahmen der Gefährdungsbeurteilung festgelegt werden. Bei Schweißern und Schweißerinnen ist zumindest eine Angebotsvorsorge immer erforderlich (s.u.). Nach Beendigung der Exposition kann bei krebserzeugenden Gefahrstoffen eine nachgehende Vorsorge erforderlich sein.

Eine Pflichtvorsorge ist bei Überschreitung von relevanten Grenzwerten des Anhang Teil 1 Abs. 1 der Verordnung zur arbeitsmedizinischen Vorsorge (z. B. Schweißrauche, Fluorid oder Kohlenmonoxid) oder wenn eine wiederholte Exposition gegen krebserzeugenden Chrom(VI)-Verbindungen oder Nickeloxid (d.h. bei Edelstahlschweißern) nicht ausgeschlossen werden kann, erforderlich.

Eine Angebotsvorsorge ist bei Einhaltung der in der Pflichtvorsorge genannten Grenzwerte oder wenn eine wiederholte Exposition gegenüber sonstigen krebserzeugenden Gefahrstoffen, wie Cobalt, nicht ausgeschlossen werden kann, erforderlich.

Auf die Schädigung der Haut durch UV-Strahlung (Schweißerhautbrand) wird hingewiesen; sie kann durch das Tragen geeigneter Schweißerschutzkleidung vermieden werden.

Erfahrungswerte, die im Einzelfall durch Optimierung der Prozessparameter noch reduziert werden können.

HV = Hochvakuumabsaugung, arbeitet mit Unterdrücken von mindestens 8000 Pa, typische Durchmesser der Absaugschläuche/-rohre 60-80 mm.

NV = Niedrigvakuumabsaugung, arbeitet mit Unterdrücken bis zu 3000 Pa, typische Durchmesser der Absaugschläuche/-rohre 150-160 mm.