DGUV Information 208-006 - Sicherheit und Gesundheitsschutz bei Transport- und Lagerarbeiten (bisher: BGI 582)
Titel: Sicherheit und Gesundheitsschutz bei Transport- und Lagerarbeiten (bisher: BGI 582)
Normgeber: Bund
Amtliche Abkürzung: DGUV Information 208-006
Gliederungs-Nr.: [keine Angabe]
Normtyp: Satzung

Sicherheit und Gesundheitsschutz bei Transport- und Lagerarbeiten
(bisher: BGI 582)

Vereinigung der Metall-Berufsgenossenschaften (VMBG)

Stand der Vorschrift: 2008

Vorwort

Nach der Unfallstatistik der Berufsgenossenschaften ereignen sich beim innerbetrieblichen Transport noch immer weit mehr Unfälle als bei anderen Tätigkeiten in der gewerblichen Wirtschaft. Etwa ein Drittel aller Arbeitsunfälle und fast die Hälfte aller tödlich verlaufenden Arbeitsunfälle entfallen auf diese Tätigkeitsgruppe.

Zur Verbesserung der Arbeitssicherheit beim Transport sollte daher in jedem Einzelfall geprüft werden, ob ein Transportvorgang überhaupt notwendig ist oder durch technische oder organisatorische Veränderungen vermieden werden kann. Denn der sicherste und auch wirtschaftlichste Transport ist immer noch der, der nicht stattfindet.

In den letzten Jahren hat es an Konzepten zur Verringerung und Ordnung des Materialflusses in den Betrieben nicht gefehlt. Eine Umsetzung dieser Konzepte ist aber nur in größeren Betrieben festzustellen.

Der Einsatz von Fördermitteln hat dazu geführt, dass die körperlichen Belastungen beim Transport abgenommen haben. Der Handtransport hat aber nach wie vor einen wichtigen Anteil am innerbetrieblichen Transport.

Der Einsatz moderner Fördermittel, die besonders für den Lagerbetrieb entwickelt worden sind, hat dazu geführt, dass im Lagerwesen ein beachtlicher Wandel vollzogen worden ist. Regalbediengeräte und Regalstapler ermöglichen es, das Lagergut in großen Höhen ein- und auszulagern. Zahlreiche Lagersysteme arbeiten rechnerunterstützt teil- oder vollautomatisch. Die Systeme sind mit einer ausgereiften Sicherheitstechnik versehen.

Die moderne Lagertechnik kann aber nicht in allen Betrieben und Betriebsbereichen eingesetzt werden. Die Lagerhaltung ist daher noch immer in einem beachtlichen Umfang am Unfallgeschehen beteiligt.

Diese BG-Information soll die Gefährdungen und Belastungen beim Transport und beim Lagern nennen und zur Vermeidung von Unfällen und Gesundheitsschäden beitragen.

Es ist nicht vorgesehen, den Bereich Transport und Lagerung umfassend abzuhandeln. Schon an dieser Stelle wird darauf hingewiesen, dass für den Transport mit Gabelstaplern und mit Kranen zusätzliche BG-Informationen erstellt worden sind.

Redaktionelle InhaltsübersichtAbschnitt
  
Gefährdungen beim Transportieren und beim Lagern1
Der Mensch als Transportmittel2
Körperliche Belastungen2.1
Wie viel darf ein Mensch heben?2.2
Empfehlungen aus ergonomischer Sicht zur Vermeidung von Ermüdungen2.3
Regelungen für Frauen und Jugendliche2.4
Richtiges Heben und Tragen3
Hilfsmittel beim Handtransport4
Handbetriebene Transportmittel5
Mitgänger-Flurförderzeuge6
Verkehrswege7
Breite und Übersicht7.1
Beleuchtung7.2
Beschilderung und Kennzeichnung7.3
Tragfähigkeit7.4
Trittsicherheit7.5
Instandhaltung7.6
Be- und Entladen von Fahrzeugen8
Laderampen8.1
Ladebrücken8.2
Rangieren und Kuppeln von Fahrzeugen9
Lagern und Stapeln10
Bodenlagerung 11
Grundlagen11.1
Lagergeräte11.2
Stapelung11.3
Beleuchtung11.4
Lagern von Blechen, Bandstahlringen und Coils 12
Bleche12.1
Coils12.2
Ringe12.3
Lagerung von Langgut13
Regale14
Palettenregale14.1
Kragarmregale14.2
Durchlaufregale14.3
Verfahrbare Regale14.4
Regale mit kraftbetriebenen Inneneinrichtungen14.5
Mehrgeschossige Regaleinrichtungen14.6
Hochregal- und Schmalganglager15
Betrieb von Lagern allgemein16
Persönliche Schutzausrüstungen17
Sicherheitsschuhe17.1
Schutzhandschuhe17.2
Industrieschutzhelme17.3
Schutzkleidung17.4
Erste Hilfe18
Vorschriften und Regeln 19
Unfallverhütungsvorschriften19.1
BG-Regeln, BG-Informationen und sonstige Schriften19.2

Abschnitt 1 – 1 Gefährdungen beim Transportieren und beim Lagern

Jeder Unternehmer ist nach dem Arbeitsschutzgesetz verpflichtet, in seinem Betrieb die Arbeitsbedingungen unter Arbeitsschutzgesichtspunkten zu beurteilen und eine Verbesserung von Sicherheit und Gesundheitsschutz anzustreben.

Eine Beurteilung der Arbeitsbedingungen ist nur möglich, wenn eine gezielte und systematische Ermittlung und Beurteilung der für die Beschäftigten bestehenden Gefährdungen und Belastungen vorgenommen wird (Bilder 1-1 bis 1-3).

Bild 1-1: Verschiedene Transporttätigkeiten

Bild 1-2: Absetzen "über Eck" vermeidet Fingerverletzungen

Bild 1-3: Beim Rollen von Fässern nicht an die Fassränder greifen

Erkenntnisse aus dem Unfallgeschehen und aus der Untersuchung von Berufskrankheiten ergeben besonders für den Transport, aber auch für das Lagern, eine Vielzahl von Gefährdungen.

In den Tabellen der Bilder 1-4 bis 1-6 sind Gefährdungen und Sicherheitsmaßnahmen beim Transport und Lagern zusammengestellt.

Bild 1-4:
Gefährdungen und Sicherheitsmaßnahmen beim Handtransport

GefährdungenSicherheitsmaßnahmen
Anfassen
  • Beseitigen der Grate und scharfen Kanten

  • Tragen von Handschuhen oder Handleder


Hochheben aus gebückter Stellung
  • keine zu großen Lasten von Hand transportieren

  • richtige Körperhaltung beim Anheben


Herausrutschen
  • Rutschgefahr beseitigen, z.B. durch Entfetten bzw. Reinigen

  • Handschuhe mit griffigen oder rauhen Greifflächen benutzen

  • geeignete Hilfsmittel, z.B. Zangen, Klauen oder Magnete einsetzen


Nachrutschenoder Kippen
  • Sichere Lagerung und Stapelung

  • Nur obere Teile anheben und transportieren


Einklemmen, Quetschen beim Untergreifen
  • "über Eck" absetzen


nachgebende oder unebene Absetzflächen
  • tragfähige und ebene Flächen und/oder Unterlagen benutzen


Umkippen
  • Kippsicherung verwenden

  • Lasten möglichst legen, nicht stellen

  • Last auf ihrer größten Fläche absetzen


Bild 1-5:
Gefährdungen und Sicherheitsmaßnahmen beim Einsatz handbetriebener Transportgeräte

GefährdungenSicherheitsmaßnahmen
Benutzen ungeeigneter Transportgeräte
  • nur mit geeigneten Transportgeräten arbeiten

  • Flaschenwagen für Druckgasflaschen

  • Sackkarre für Kisten und Säcke


Benutzen fehlerhafter Transportgeräte
  • beschädigte Transportgeräte nicht mehr benutzen, sondern zur Reparatur melden


falsches Beladen von Wagen und Karren
  • stets mittig beladen


Anstoßen, Umstoßen, Gestoßen werden
  • Wege freihalten

  • Wege kennzeichnen

  • nur ausreichend breite und freigegebene Transportwege benutzen


Unebenheitendes Bodens
  • Niveauunterschiede und größere Unebenheiten wie Schlaglöcher und Schwellen, beseitigen

  • bei geringen Unebenheiten Gummi- bzw. Luftbereifung einsetzen


Hindernisse auf dem Boden
  • für Ordnung und Sauberkeit sorgen


Herabfallen ungesicherter Lasten
  • sichere Lastaufnahmeeinrichtungen verwenden

  • Lasten z.B. durch Seitenwände, Rungen, Zurrgurte, Ketten, Verriegelungen sichern

  • geeignete Transportbehälter benutzen


zu hohe Geschwindigkeit, z.B. in Kurven
  • Geschwindigkeit den Kurven anpassen, um das Kippen von Wagen oder Verrutschen der Ladung zu vermeiden


Überladen
  • Tragfähigkeit der Transportgeräte einhalten

  • Fassungsvermögen der Transportbehälter nicht überschreiten

  • ausreichende Anzahl von Transportbehältern bereitstellen


Bild 1-6:
Gefährdungen und Sicherheitsmaßnahmen beim Lagern und Stapeln

GefährdungenSicherheitsmaßnahmen
Umkippen von Stapeln
  • Lagergeräte (Paletten, Behälter) vor dem Stapeln auf sicheren Zustand überprüfen

  • schadhafte Lagergeräte der Benutzung entziehen

  • Stapelfähigkeit prüfen, besonders beim Stapeln ohne Hilfsmittel

  • nur auf tragfähigem Boden lagern

  • Stapel lotrecht errichten

  • zulässige Stapelhöhe einhalten

  • Standsicherheit nicht durch Besteigen oder Anlegen von Leitern beeinträchtigen

  • Sicherheitsabstand zu Kran- und anderen Förderanlagen einhalten


Herabfallen von Lagergut
  • Anstoßen an Stapel verhindern

  • ausreichenden Abstand zu Verkehrswegen und Arbeitsplätzen einhalten

  • Überladen von Lagergeräten und Lagereinrichtungen vermeiden

  • geeignete Auflagen für Lagergut und Lagergeräte anbringen

  • Regale an der Stirn- und Rückseite sichern

  • Lagergut ordnungsgemäß ein- und auslagern

  • unbeabsichtigtes Anheben daneben oder dahinter gelagerter Paletten und Behälter vermeiden


Umfallen von Lagergut
  • Paletten, Tafeln, Ringe, Stangen und anderes Lagergut horizontal lagern oder in Lagergestellen gegen Umkippen sichern


Wegrollen von Lagergut
  • Lagerung nur zwischen festen Begrenzungen oder auf abrollsicheren Unterlagen, im Einzelfall können auch Unterlegkeile verwendet werden


Austreten von Flüssigkeiten
  • Behälter und Verpackungen vor dem Lagern auf sicheren Zustand prüfen

  • Stapeln nur bei tragfähigen Behältern oder Verpackungen

  • besondere Lager- und Stapelgeräte verwenden

  • Auffangbehälter, falls erforderlich

  • Betriebsanweisung beachten


Abschnitt 2 – 2 Der Mensch als Transportmittel

Trotz weitgehender Mechanisierung sind Transportarbeiten von Hand noch an vielen Arbeitsplätzen erforderlich. Hebe- und Transportarbeiten werden als Nebenarbeit oft kaum beachtet.

Diese Tätigkeiten führen jedoch häufig zu starken Belastungen der Muskelgruppen in den Armen und am Rumpf und zeitweise zu sehr hohen Druck- und Biegebelastungen der Wirbelsäule.

Sie lösen Schädigungen des Stütz- und Bewegungsapparates aus, wie durch die große Anzahl der Rückenbeschwerden und -erkrankungen bei Berufsgruppen wie Transportarbeitern und Gleisarbeitern bestätigt wird.

Die Wirbelsäule des Menschen befähigt ihn, sich aufrecht zu bewegen. Sie stützt den Rumpf und den Kopf. Zum Heben und Tragen schwerer Lasten ist der Mensch wegen des Aufbaues der Wirbelsäule jedoch nur bedingt geeignet.

Wie Bild 2-1 zeigt, werden beim Heben mit gebeugtem Rücken die knorpeligen Bandscheiben keilartig verformt und an den Kanten überlastet, was zu Rückenleiden führen kann. Je stärker der Oberkörper nach vorn geneigt wird, umso größer ist die Belastung der Rückenmuskeln und der Bandscheiben. Mit vorgeneigtem Rumpf besteht schon bei leichten Lasten die Gefahr einer Überbelastung.

Beim Heben mit flachem Rücken neigt sich der Rumpf im Hüftgelenk; die Bandscheiben werden nicht verformt, sie werden gleichmäßig und nur gering belastet. Mit aufgerichtetem Oberkörper können schwere Lasten gefahrlos gehoben werden.

Bild 2-1: Falsches und richtiges Heben

Abschnitt 2.1 – 2.1 Körperliche Belastungen

Beim Transport von Hand und bei den dadurch entstehenden starken Belastungen zahlreicher Muskelgruppen, insbesondere der oberen und unteren Gliedmaßen, ist eine erhöhte Durchblutung des Muskelgewebes erforderlich, um die Sauerstoff- und Nährstoffzufuhr sowie den Abtransport der Stoffwechselprodukte zu sichern. Wenn das nicht geschieht, treten sehr schnell Ermüdungserscheinungen auf. Ermüdung bewirkt auch ein erhöhtes Unfallrisiko.

Elastische Zwischenglieder zwischen den Wirbelknochen - die Bandscheiben - dienen der Kraftübertragung, der Beweglichkeit und der Elastizität der Wirbelsäule. Die Bandscheiben bestehen aus Faserknorpelringen, die einen gallertartigen Kern umfassen.

Die Bandscheiben verlieren mit zunehmendem Alter an Elastizität: Der Faserring wird dann oft auch schon ohne besondere Belastung überdehnt oder er reißt ein, sodass sich der Kern der Bandscheibe vorwölbt. Die Folgen dieser Veränderungen sind Schmerzen und Verkrampfungen der benachbarten Muskeln sowie Bewegungseinschränkungen. Vor allem sind die Hals- und Lendenwirbel von diesen Veränderungen betroffen, die als "steifer Hals" oder "Hexenschuss" bekannt sind.

Wenn der Kern völlig durch den Faserring hindurchtritt, spricht man von einem "Bandscheibenvorfall" (Bild 2-2). Der "vorgefallene" Kern drückt auf die in seinem Bereich abgehenden Nervenwurzeln oder direkt auf das Rückenmark und verursacht meist sehr schmerzhafte Störungen und teilweise oder gänzliche Lähmungen der von diesen Nerven versorgten Muskelpartien.

Bild 2-2: Gesunde und geschädigte Bandscheibe (Bandscheibenvorfall)

Die gleichen Störungen können bei Überbeanspruchung auftreten.

Das äußert sich in Lähmungserscheinungen. Durch rechtzeitige Operation können diese Auswirkungen vermieden werden.

Für das Heben mit stark vorgeneigtem Oberkörper ist die Wirbelsäule des Menschen ungeeignet, weil die Hebelarme - die Dornfortsätze - nur sehr kurz sind. Bei Tieren, die sich auf allen "Vieren" bewegen, ist die Wirbelsäule wie eine Brücke auf den vorderen und hinteren Beinpaaren abgestützt. Beim Menschen jedoch ist diese Abstützung nur in einem Beinpaar vorhanden. Jeder Techniker weiß, dass eine Abstützkonstruktion - hier die Wirbelsäule - bei gleicher Belastung im Falle einer doppelten Abstützung wesentlich günstiger, etwa über die Hälfte weniger, beansprucht wird. Im Übrigen können in einer Stützkonstruktion wesentlich größere Lasten aufgenommen werden, wenn nur Druck- oder Zugkräfte entstehen und nicht noch zusätzlich Biegekräfte aufgenommen werden müssen (Bild 2-3).

Bild 2-3: Verhältnis von Kraftarm-Länge (K) zur Lastarm-Länge (L) bei Baukran, Bison und Mensch

Abschnitt 2.2 – 2.2 Wie viel darf ein Mensch heben?

Begriffe wie "hohe Belastung" und "Schwerarbeit" sind ungenau und unklar, weil sie einerseits von den betrieblichen Gegebenheiten bestimmt werden, aber andererseits vom Wissen, Können und Wollen der Menschen abhängen, die Transportarbeiten durchführen.

Beispiel

Eine Transportarbeit, die von einem jungen, unterwiesenen, trainierten Mann mit Leichtigkeit bewältigt wird, kann für einen älteren Mann oder für einen untrainierten Jugendlichen eine schwere, unzumutbare Belastung bedeuten.

Die zumutbare Belastung eines Menschen kann nur unter Berücksichtigung der technischen und organisatorischen Gegebenheiten des Arbeitsplatzes unter Einbeziehung der persönlichen Risikofaktoren ermittelt werden.

Nach der Verordnung über Sicherheit und Gesundheitsschutz bei der manuellen Handhabung von Lasten bei der Arbeit, kurz Lastenhandhabungsverordnung, sind nach § 2 geeignete organisatorische Maßnahmen zu treffen sowie geeignete Mittel zur Verfügung zu stellen und einzusetzen, um die Gefährdung bei der manuellen Handhabung von Lasten gering zu halten.

Dabei sind zu berücksichtigen:

  1. 1.

    Merkmale der Last (z.B. Gewicht, Schwerpunktlage, Größe, Handhabbarkeit);

  2. 2.

    Geforderter körperlicher Kraftaufwand (z.B. Größe der Kraft, Körperhaltung, Drehbewegung des Rumpfes);

  3. 3.

    Merkmale der Arbeitsumgebung (z.B. Klima, Raummaße, Bodenbeschaffenheit);

  4. 4.

    Erfordernisse der Aufgabe (z.B. Hebehöhe, Arbeitstempo, Transportstrecke, Arbeitsablauf, Erholzeiten).

Risikofaktoren können vorliegen

  • bei mangelnder körperlicher Eignung zur Ausführung der Aufgabe,

  • bei ungeeigneter Kleidung, ungeeignetem Schuhwerk oder sonstigen ungeeigneten persönlichen Gegenständen sowie

  • bei unzureichenden oder unangemessenen Kenntnissen oder bei unzureichender oder unangemessener Unterweisung.

Eine Abschätzung der Belastung kann mit Hilfe der "Leitmerkmalmethode" erfolgen. Diese Methode entspricht den Bedingungen in der betrieblichen Praxis und hat einen speziellen Bezug zum Arbeitsschutzgesetz und zur Lastenhandhabungsverordnung.

Sie ist vom Länderausschuss für Arbeitsschutz und Sicherheitstechnik (LASI) zur Erfüllung der Forderungen gemäß §§ 5 und 6 Arbeitsschutzgesetz anerkannt.

Die Bewertung erfolgt in drei Schritten:

  1. 1.

    Bestimmung der Zeitwichtung;

  2. 2.

    Bestimmung der Wichtung der Leitmerkmale: Gewicht, Haltung und Ausführungsbedingungen;

  3. 3.

    Bewertung.

In Bild 2-4 sind die entsprechenden Hilfsmittel dargestellt.

Beim manuellen Transportieren muss außerdem zwischen Umsetzen und Tragen unterschieden werden:

  • Umsetzen ist das Bewegen einer Last bis zu 2m durch Arm- oder Körperbewegung aus dem Stand oder mit maximal 2 Schritten.

  • Tragen ist das Bewegen einer Last bis zu 50m bei gleich bleibender Körperhaltung und Trageform.

Bild 2-4:
1. SchrittBestimmung der Zeitwichtung (Nur eine zutreffende Spalte ist auszuwählen!)

Hebe- und Umsetzvorgänge (< 5 s)Halten (> 5 s)Tragen (> 5 m)
Anzahl am ArbeitstagZeitwichtungGesamtdauer am ArbeitstagZeitwichtungGesamtweg am ArbeitstagZeitwichtung
< 101< 5 min1< 300 m1
10 bis < 4025 bis 15 min2300 m bis < 1 km2
40 bis < 200415 min bis < 1 h41 km bis < 4 km4
200 bis < 50061 h bis < 2 h64 bis < 8 km6
500 bis < 100082 h bis < 4 h88 bis < 16 km8
≥ 100010≥ 4 h10≥ 16 km10
Beispiele:
  • Setzen von Mauersteinen,

  • Einlegen von Werkstücken in eine Maschine,

  • Pakete aus einem Container entnehmen und auf ein Band legen


Beispiele:
  • Halten und Führen eines Gussrohlings bei der Bearbeitung an einem Schleifbock,

  • Halten einer Handschleifmaschine,

  • Führen einer Motorsäge


Beispiele:
  • Möbeltransport,

  • Tragen von Gerüstteilen vom Lkw zum Aufstellort


Bild 2-4:
2. SchrittBestimmung der Wichtungen von Last, Haltung und Ausführungsbedingungen

Wirksame Last1 für MännerLastwichtungWirksame Last1 für FrauenLastwichtung
< 10 kg1< 5 kg1
10 bis < 20 kg25 bis < 10 kg2
20 bis < 30 kg410 bis < 15 kg4
30 bis < 40 kg715 bis < 25 kg7
≥ 40 kg25≥ 25 kg25
1

Mit der "wirksamen Last" ist die Gewichtskraft bzw. Zug-/Druckkraft gemeint, die der Beschäftigte tatsächlich bei der Lastenhandhabung ausgleichen muss. Sie entspricht nicht immer der Lastmasse. Beim Kippen eines Kartons wirken nur etwa 50 %, bei der Verwendung einer Schubkarre oder Sackkarre nur 10 % der Lastmasse.

AusführungsbedingungenAusführungsbedingungswichtung
Gut ergonomische Bedinungen, z.B. ausreichend Platz, keine Hindernisse im Arbeitsbereich, ebener, rutschfester Boden, ausreichend beleuchtet, gute Griffbedingungen0
Einschränkung der Bewegungsfreiheit und ungünstige ergonomische Bedinungen z.B. 
  • Bewegungsraum durch zu geringe Höhe oder durch eine Arbeitsfläche unter 1,5 m2 eingeschränkt oder

  • Standsicherheit durch unebenen, weichen Boden eingeschränkt


1
Stark eingeschränkte Bewegungsfreiheit und/oder Instabilität des Lastschwerpunktes (z.B. Patiententransfer)2

noch Bild 2-4: 3. Schritt Bewertung der verschiedenen Wichtungen

Im Übrigen muss die Trageform und Greifart berücksichtigt werden.

Bei

  • schlecht gestalteten Greifflächen, z.B. zu glatt, scharfkantig,

  • ungünstiger Form der Last, z.B. einseitige Körperbelastung, Sichtbehinderung, zu weite Armspreizung und

  • Über- bzw. Unterschreitung der günstigen Greif- und Handhabungshöhen, z.B. Aufnehmen vom Boden durch Untergreifen oder Hochheben über Schulterhöhe,

können Abzüge berücksichtigt werden.

Zusammen sollen die Abzüge 40 % nicht überschreiten.

Abschnitt 2.3 – 2.3 Empfehlungen aus ergonomischer Sicht zur Vermeidung von Ermüdungen

Untersuchungen haben ergeben, dass eine Belastung des menschlichen Körpers mit Gewichten von 6 bis 10 kg ergonomisch zweckmäßig ist. Größere Gewichte bedeuten zusätzliche Beanspruchungen durch die Last und damit Auftreten von Ermüdungserscheinungen. Auch bei kleineren Gewichten tritt eine Ermüdung des Körpers ein, jedoch vornehmlich durch die körperliche Bewegung.

Das heißt, der häufige Transport einer kleinen Last kann ebenso ermüdend wirken wie der einmalige Transport einer großen Last.

Einer Ermüdung kann vorgebeugt werden durch

  • Erholungspausen,

  • Verringerung des Bewegungsrhythmus, d.h. der Anzahl der bewegten Lasten je Zeiteinheit und

  • Verringerung gleichartiger aufeinanderfolgender Transportvorgänge, z.B. durch Einrichtung von Wechselarbeitsplätzen.

Außerdem sollte der Körper möglichst gleichmäßig belastet sein.

Beim gemeinsamen Transport durch mehrere Personen gilt zusätzlich:

  • Bewegungen gleichzeitig ausführen (Anheben, Gleichschritt, Absetzen),

  • Personen gleichmäßig belasten,

  • lange Lasten auf gleicher Schulter tragen,

  • Last mindestens mit einer Hand festhalten und

  • Kommandos und Anweisungen nur von einer Person erteilen lassen.

Abschnitt 2.4 – 2.4 Regelungen für Frauen und Jugendliche

Werdende Mütter dürfen nach dem Mutterschutzgesetz unter anderem Arbeiten nicht durchführen, bei denen

  • regelmäßig Lasten von mehr als 5 kg Gewicht,

  • gelegentlich Lasten von mehr als 10 kg Gewicht

ohne mechanische Hilfsmittel von Hand gehoben, bewegt oder befördert werden müssen.

Das "Gesetz zum Schutz der arbeitenden Jugend" macht dem Unternehmen Auflagen, die bei der Beschäftigung von Jugendlichen zu beachten sind.

So sind unter anderem Verfahren und Maßnahmen zu treffen, die eine Beeinträchtigung der körperlichen Entwicklung der Jugendlichen vermeiden.

Abschnitt 3 – 3 Richtiges Heben und Tragen

Transportarbeit ist Facharbeit. Sie setzt zwar keine jahrelange Ausbildung voraus, eine sorgfältige Unterweisung und Einweisung ist dennoch erforderlich. In Unternehmen, die dies erkannt haben, wird im Heben und Tragen regelmäßig unterrichtet.

In einer theoretischen Schulung wird an Modellen unterwiesen. Praktische Arbeiten werden vorgeführt und erklärt (Bilder 3-1 und 3-2). Anschließend werden die verschiedenen Handgriffe geübt, bis sie "sitzen". Der Erfolg dieser Unterweisungen zeigt sich auch in den Unfallstatistiken dieser Unternehmen.

Wiederholen wir noch einmal, warum die richtige Hebetechnik von solcher Bedeutung ist:

Die Wirbelsäule des Menschen ist für eine aufrechte Körperhaltung geschaffen und für das Heben von Lasten nicht unbedingt geeignet.

Bild 3-1: Die Last auf die Schulter legen. Sich mit den Beinmuskeln hochstemmen - bei aufgerichtetem Oberkörper

Bild 3-2: Beim Gehen den Körper leicht zu der nicht belasteten Seite neigen

Um Rückenschäden zu vermeiden, müssen Lasten mit möglichst steil aufgerichtetem Oberkörper und mit "flachem Rücken" ruckfrei aus der Hocke angehoben bzw. abgestellt werden (Bilder 3-3abis c).

Ruckfrei deshalb, weil zu der statischen, der ruhenden Belastung beim Heben einer Last, eine zusätzliche dynamische Belastung - die Bewegungsbelastung - hinzukommt.

Bild 3-3a: Viele Rückenleiden entstehen durch falsches Heben. Deshalb: den Rücken nicht beim Heben beugen, den Oberkörper nicht weit nach vorn neigen, Lasten nie ruckartig anheben

Bild 3-3b und c: Richtiges Heben schont den Rücken. Deshalb wie der erfahrene Athlet heben: mit flachem Rücken, steil aufgerichtetem Körper und aus der Hocke. Die Last muss möglichst nahe an den Körper gebracht werden

Beim ruckartigen Anheben kann die Belastung auf mehr als das Doppelte des eigentlichen Lastgewichtes ansteigen und auch bei kleinen Lastgewichten Bandscheibenbeanspruchungen von gefährlichem Ausmaß erreichen.

Das Neigen und Aufrichten des Oberkörpers erfolgt bei richtiger Hebetechnik durch die Gesäß- und Oberschenkelmuskeln. Die belastete Wirbelsäule dient nur als Stütz- oder Tragelement und nicht als Hebel- oder Biegeelement wie beim Heben mit "gebeugtem Rücken".

Außer beim Heben mit "gebeugtem Rücken" wird die Wirbelsäule auch bei der "Hohlkreuzhaltung" (Bild 3-4) und beim "Heben mit gleichzeitiger Rumpfdrehung" (Bild 3-5) besonders gefährdet.

Bild 3-4: Die Hohlkreuzhaltung beim Tragen von Lasten, aber auch beim Schieben oder Ziehen eines Wagens, ist unbedingt zu vermeiden

Bild 3-5: Das Verdrehen der Wirbelsäule beim Anheben und Absetzen schwerer Lasten ist gefährlich

Auch eine seitliche Neigung führt zu einer ungünstigen Belastung der Wirbelsäule, insbesondere der Bandscheiben.

Um die Belastung der Wirbelsäule und die Muskelarbeit möglichst gering zu halten, müssen beim Anheben, Bewegen und Absetzen die folgenden Regeln eingehalten werden:

  • nur mit "flachem Rücken" anheben und absetzen (Bild 3-6),

  • wenn notwendig, Transportarbeiten aus der Hocke nur unter Beanspruchung der Oberschenkel- und Gesäßmuskeln verrichten,

  • beim Anheben und Absetzen Höhenunterschiede gegenüber der Traghöhe vermeiden,

  • den Körper symmetrisch belasten (Bild 3-7),

  • die Last nahe an den Körper herannehmen,

  • falls möglich, Hilfsmittel, wie Gurte, Tragegestelle, Tragjoche, verwenden,

  • beim Tragen Körper aufrecht halten (Bild 3-8).

Bild 3-6: Anheben und Absetzen mit flachem Rücken

Bild 3-7: Beim Handtransport den Körper möglichst gleichmäßig belasten

Bild 3-8: Bei beidhändigem Handtransport die Last nahe am Körper mit flachem Rücken tragen

Beim gemeinsamen Transport durch mehrere Personen (Bild 3-9) gilt zusätzlich:

  • beim Anheben und Absetzen die Bewegungen gleichzeitig ausführen,

  • alle Personen gleichmäßig belasten,

  • lange Lasten auf der gleichen Schulter tragen,

  • mindestens mit einer Hand die Last halten,

  • Kommandos und Anweisungen nur von einer Person geben lassen und

  • bei drei und mehr Personen unbedingt Gleichschritt halten.

Bild 3-9: Schulter-Transport durch drei Personen

Abschnitt 4 – 4 Hilfsmittel beim Handtransport

Zur Erleichterung der Transportarbeiten stehen einfache Hilfsmittel zur Verfügung. Sie sind so gebaut, dass sie bei geringem Eigengewicht und einfacher Handhabung

  • die Last sicher aufnehmen und festhalten,

  • ein leichtes Tragen ermöglichen und

  • Verletzungen, insbesondere durch Schnitt- und Quetschgefahren, vermeiden.

Hilfsmittel bei leichten Lasten sind beispielsweise

  • Handmagnete,

  • Handsauger (Bild 4-1),

  • Tragklauen,

  • Traggurte

    und

  • Tragklemmen.

Bild 4-1: Saugtragegriffe für glatte und ebene Teile

Bei schweren Lasten werden beispielsweise benutzt:

  • Knippstangen (Bilder 4-2 und 4-3),

  • Rohrschlüssel (Bild 4-4),

  • Rollknippstangen,

  • Rollen oder Walzen,

  • Wälzwagen und

  • Transportfahrwerke.

Bild 4-2: Knippstangen als Hebel in einfacher Ausführung...

Bild 4-3: ...oder als Rollknippstange vervielfachen die Körperkraft

Bild 4-4: Bewegen von Material mit einem Rohrschlüssel

Die Knippstange, eine Stange aus Rund- oder Vierkantstahl mit einem abgeplatteten und evtl. angewinkelten Ende, wirkt nach dem Hebelprinzip. Der Lastarm ist üblicherweise das Stück der Stange, welches unter die Last gestoßen oder geschoben werden kann. Durch den langen Kraftarm, der fast die gesamte Stangenlänge umfasst, ist es möglich, die Muskelkraft zu vervielfachen.

Auch schwere Lasten können so von Hand verschoben oder beispielsweise zum Unterlegen von Kanthölzern angehoben werden.

Die Stange muss so geführt und gehalten werden, dass ein schnelles und unbeabsichtigtes Bewegen - das gefürchtete Schlagen - verhindert wird. Ein sicherer Standplatz, ausreichend Bewegungsfreiheit, genügende Festigkeit der Last und des Drehpunktes vermeiden Abrutschen und Schlagen der Knippstange sowie dadurch mögliche Verletzungen.

Der Rohrschlüssel kann zum Rollen von Rohren und Wenden von Profilstählen verwendet werden. Der Vorteil zum bekannten Kanteisen besteht in dem um 180° schwenkbaren vorderen Teil des Werkzeuges. Dadurch wird die Gefahr, bei unerwarteten Bewegungen des Werkstückes gequetscht oder mitgerissen zu werden, verringert.

Wichtig ist, dass unmittelbar nach Überschreiten des Kipp-Punktes bzw. bei Beginn der selbstständigen Bewegung das C-förmige Maul vom Profil abgezogen wird, sonst können schwere Zerrungen bzw. Schlagverletzungen durch das schlagende Kanteisen die Folge sein.

Da auch routinierte Könner gelegentlich den richtigen Zeitpunkt zum Ziehen des Kanteisens verpassen, gelten die Regeln:

  • niemals in der Bewegungsrichtung des Kanteisens stehen,

  • mit dem Kanteisen nur drücken, niemals ziehen.

Mit Rollen haben schon die alten Ägypter schwere Lasten bewegt, beispielsweise die Steinquader ihrer Pyramiden. Heute ist dieses Verfahren nur noch beim Verschieben schwerer Lasten über kurze Entfernungen gebräuchlich.

Je nach Gewicht und Last werden Rundhölzer, Rundstahlstangen oder Rohre unter das zu transportierende Teil gelegt. Die beim Verschieben hinten frei werdenden Rollen müssen vorn wieder untergelegt werden.

Jederzeit muss eine Rolle noch vor dem Schwerpunkt der Last liegen, damit die Last nicht kippt. Um das Quetschen der Finger beim Vorlegen zu vermeiden, sollten die Rollen auf jeder Seite der Last um etwa 15 cm überstehen.

Dem Rollenprinzip folgend gibt es von verschiedenen Herstellern Geräte, die das Verschieben schwerer Lasten leichter und sicherer machen, z.B. Wälzwagen (Bild 4-5). Das unangenehme und gefährliche Vorlegen der Rollen entfällt. Außerdem sind diese Geräte zum Teil sogar durch Transportfahrwerke (Bild 4-6) lenkbar.

Es ist jedoch darauf zu achten, dass die Wälzwagen unter der Last nicht verrutschen und infolgedessen die Last umkippt. Zweckmäßiger ist es deshalb, wenn die Wälzwagen miteinander verbunden sind und die Zugkraft an den Wälzwagen angreift (Transportfahrwerke).

Auch durch Befestigen der Wälzwagen an der Last oder von seitlichen Stützen am Transportgut kann ein Umstürzen auf einfache Weise verhindert werden.

Besonders bei kopflastigen Maschinen ist darauf zu achten, dass die Last nicht umkippt. Ein glatter oder verölter Maschinenboden oder Unebenheiten im Boden können zu einem Verschieben der Fahrwerksteile führen und erhöhen damit die Kippgefahr.

Bild 4-5: Wälzwagen erleichtern den Transport schwerer Lasten über kurze Strecken

Bild 4-6: Transportfahrwerke

Abschnitt 5 – 5 Handbetriebene Transportmittel

Neben den einfachen Hilfsmitteln werden in den Betrieben handbetriebene Transportmittel eingesetzt.

Auswahl und Einsatz richten sich nach

  • Form, Zustand und Eigenschaften des Transportgutes,

  • Gewicht des Transportgutes,

  • Maßen des Transportgutes,

  • Länge des Transportweges,

  • Zustand des Transportweges und

  • Größe der zu überwindenden Höhendifferenz.

Zu den handbetriebenen Transportmitteln können auch die bereits erwähnten Transportfahrwerke gerechnet werden.

Weitere handbetriebene Transportmittel, die insbesondere zur Überbrückung größerer Entfernungen beim Transport dienen, sind unter anderem:

  • Stechkarren,

  • Schiebkarren,

  • Handwagen,

  • Heberoller und

  • Hubwagen.

Die Stechkarre, bekannter unter der Bezeichnung "Sackkarre" (Bild 5-1), wird zum Transport von Einzelteilen oder Behältern, wie Säcken oder Kästen, häufig benutzt.

Bild 5-1: Sackkarre

Sie werden auch in Sonderbauform hergestellt, z.B.

  • als Flaschenkarre (Bild 5-2) und

  • mit Spezialfahrgestell, durch welches die Karre "treppengängig" wird.

Bild 5-2: Eine Sonderbauform der Stechkarre ist die Flaschenkarre

Wenn der Schwerpunkt der Last auf einer Stechkarre genau über der Achse liegt, ist die Haltekraft an den Griffen am geringsten. Das "Halten des Schwerpunktes über der Achse" ist umso schwieriger, je höher der Schwerpunkt liegt.

Der Könner belädt seine Stechkarre daher so, dass der Lastschwerpunkt

  • möglichst nahe an den Holmen und

  • möglichst tief liegt.

Die Gefahr von Handverletzungen wird durch Handschutzbügel vermieden (Bild 5-3).

Bild 5-3: Handschutzbügel

Die Schiebkarre, auch Schubkarre genannt und nach DIN 4902 als Kastenkarre bezeichnet, verliert beim innerbetrieblichen Transport an Bedeutung, da es bessere und sicherere Transportmittel gibt.

Für Sonderaufgaben wird sie jedoch wegen ihrer universellen Einsatzmöglichkeit für Stück- und Schüttgüter sowie bedingt auch für Flüssigkeiten fast in jedem Betrieb bereitgehalten.

Beim Beladen von Schiebkarren ist zu beachten:

  • Lastschwerpunkt mittig zwischen die Holme bringen,

  • Lastschwerpunkt so niedrig wie möglich halten.

Auch bei der Schiebkarre werden Sonderbauformen, zum Teil auch mit zwei Rädern, z.B. Plattenkarren, Muldenkarren, Tonnenkarren oder Kippkarren, von den Herstellern angeboten.

Roller sind Handfahrzeuge, deren "Fahrwerk" aus drei oder mehr Rollen besteht. Durch zu hohes oder außermittiges Beladen verlieren Roller leicht ihre Kippstabilität und kippen um, ganz besonders, wenn Lenkrollen vorhanden sind.

Die Rollpritsche (Bild 5-4) ist eine Sonderform des Rollers. Bei ihr sind auf einer Seite die Rollen durch Stützen ersetzt.

Bild 5-4: Rollpritsche und Heberoller mit Aushebesicherung

Abgestellt ist ihre Standfestigkeit sehr gut. Sie ist dann auch gegen Wegrollen, beispielsweise während des Beladens, gesichert. Zum Verfahren der Rollpritsche muss die Seite mit den Stützen angehoben werden. Das geschieht üblicherweise mit einem Heberoller.

Zu beachten ist, dass insbesondere während des Absetzens ein Wechsel der Kraftrichtung an der "Deichsel" eintritt: Zuerst wird angehoben, aber nach Überschreitung des Totpunktes muss gegengehalten und langsam bis zum Aufsetzen der Pritsche nachgegeben werden.

Während des Fahrens muss die Verbindung zwischen Rollpritsche und Heberoller gegen Ausheben gesichert sein.

Wagen können mit unterschiedlichen Aufbauten versehen sein. Sie werden danach auch bezeichnet, z.B. als Plattformwagen, Hordenwagen, Kastenwagen, Tischwagen, Muldenwagen oder Hubwagen.

Auf einige wichtige Punkte wird hingewiesen:

  • Der Schwerpunkt der Last muss immer zwischen den Rädern liegen.

  • Die Kippgefahr ist besonders groß, wenn bei Wagen mit Drehschemel-Lenkung die Lenkung eingeschlagen ist.

  • Die Deichsel eines Handwagens darf nicht auf dem Boden aufliegen. Sie muss in ihrer untersten Stellung eine Begrenzung haben. Beim Fallenlassen der Deichsel können sonst Fußverletzungen verursacht werden.

    Ein Abstand von 20 cm zwischen Unterkante der Deichsel und Boden verhindert diese Verletzungen.

  • Bei abgestelltem Wagen ist die Deichsel hochzustellen, damit sie nicht in die Verkehrsfläche hineinragt und zur Stolperstelle wird.

  • Damit die Deichsel nicht zum "Schlagwerkzeug" wird, muss eine Vorrichtung vorhanden sein, mit der die Deichsel in oberer Stellung festgehalten und gegen Herabfallen gesichert ist. Am besten haben sich selbsttätig wirkende Vorrichtungen bewährt.

Handhubwagen und Handgabelhubwagen werden zum Transportieren von Paletten eingesetzt, wenn ein kraftbetriebener Stapler zu schwer oder sein Einsatz unwirtschaftlich ist oder wenn für seinen Einsatz kein ausreichender Platz vorhanden ist.

Insbesondere ist darauf zu achten, dass Hochhubwagen nur gefahren werden, wenn die Last so tief wie möglich - etwa 5 bis 10 cm zwischen Unterkante der Last und dem Boden - geführt wird.

Je höher der Schwerpunkt des Systems Hubwagen und der Last liegt,

  • desto geringer ist die Standsicherheit und

  • desto größer ist die Gefahr des Umkippens.

Die Bilder 5-5 und 5-6 zeigen, dass durch den Einsatz von Hubwagen beim Transport von Hand das Arbeitsverfahren sicherer und leichter gestaltet werden kann.

Bild 5-5: Transport von Hand

Bild 5-6: Transport mit dem Hubwagen

Bei Winden muss die Kurbel durch Sicherheitssperrklinken und bei hydraulischen Hebern (Bild 5-7) der Hebel durch Rückschlagventil gegen Zurückschlagen gesichert sein.

Bild 5-7: Hydraulisch betätigter Handgabelhubwagen mit Bremseinrichtung

Wenn jedoch in das Pumpengehäuse der Hydraulik Luft eingedrungen ist, kann der Hebel stark federn und Verletzungen verursachen. In solchen Fällen ist deshalb schnellstens eine Entlüftung durch eine befähigte Person durchführen zu lassen.

Zur Vermeidung von Unfällen sind Winden und hydraulische Heber regelmäßig auf zuverlässige Funktion der Sperrklinken und Rückschlagventile zu prüfen. Dabei ist bei Sperrklinken besonders auf Verschleiß und bei hydraulischen Bauteilen auf Dichtheit und ausreichenden Ölstand zu achten.

Abschnitt 6 – 6 Mitgänger-Flurförderzeuge

Für viele Transport- und Lageraufgaben sind Mitgänger-Flurförderzeuge (Bild 6-1 und Bild 6-2) die wirtschaftlichste Lösung.

Bild 6-1: Mitgänger-Flurförderzeug mit sicherheitstechnisch und ergonomisch günstig gestaltetem Steuerungshandgriff

Bild 6-2: Mitgänger-Flurförderzeug

Eine besondere Ausbildung, wie sie für das Steuern von Gabelstaplern mit Fahrersitz gefordert wird, kann beim Betrieb dieser Geräte entfallen.

Eine gründliche Einweisung und Unterweisung ist allerdings erforderlich.

Müssen beim Transport längere Strecken zurückgelegt werden, kann sich der Einsatz eines Mitgänger-Flurförderzeugs mit zusätzlicher Fahrerstandplattform lohnen. Im Mitgängerbetrieb werden Plattform und Flankenschutz in die Kontur des Flurförderzeugs eingeklappt.

Flurförderzeuge mit dieser Kombination dürfen nur von Fahrern gesteuert werden, die wie Gabelstaplerfahrer

  • mindestens 18 Jahre alt sind,

  • für diese Tätigkeit geeignet und ausgebildet sind,

  • ihre Befähigung nachgewiesen haben

    und

  • schriftlich beauftragt sind.

Mitgänger-Flurförderzeuge werden über eine Steuereinrichtung im Deichselkopf gesteuert. Aus dem Unfallgeschehen ist bekannt, dass Mitgänger das Gerät in die eigenen Füße steuern. Besonders häufig treten dabei Fersenverletzungen auf.

Antriebsräder und Stützräder müssen daher im Rahmen des Flurförderzeugs angeordnet oder durch Fußabweiser gesichert sein. Diese Fußabweiser lassen sich auch bei älteren Geräten nachrüsten. Bei der Festlegung des Abstandes zum Boden wird davon ausgegangen, dass der Mitgänger Schutzschuhe trägt. Die Handhabung des Geräts sollte geübt werden, damit der Mitgänger eine sichere Position beim Fahren in Deichselrichtung einnimmt.

Deichseln der Mitgänger-Flurförderzeuge müssen eine ausreichende Länge haben und so gebaut sein, dass der Mitgänger bei Fahrt in Deichselrichtung nicht zwischen einem Hindernis und dem Deichselkopf eingeklemmt werden kann. Im Deichselkopf befindet sich daher ein Nottaster, der beim Auftreffen auf den Körper die Fahrbewegung abschaltet oder auf die entgegengesetzte Fahrtrichtung umschaltet.

Mitgänger-Flurförderzeuge können auch mit einem Hubgerüst wie ein Gabelstapler zum Ein- und Auslagern oder zum Stapeln benutzt werden. Mitgänger-Flurförderzeuge verfügen allerdings nicht über ein Fahrerschutzdach. Bei angehobener Last ist daher ein sorgfältiges Steuern erforderlich.

Außerdem sollten die Mitgänger beachten, dass die schmalen Geräte nur eine geringe Standsicherheit besitzen.

Zum Ein- und Auslagern in größeren Höhen ist daher ein ebener Boden erforderlich.

Die Breite der Last sollte der Breite des Geräts angepasst sein. Es sollten nur Normpaletten angehoben werden.

Auch bei Mitgänger-Flurförderzeugen muss darauf geachtet werden, dass vor dem Verlassen der Schlüssel als Sicherung gegen unbefugtes Benutzen abgezogen werden muss.

Abschnitt 7 – 7 Verkehrswege

Auf innerbetrieblichen Verkehrswegen besteht erhöhtes Unfallrisiko durch das unmittelbare Nebeneinander von Fußgängern und Fahrzeugen (Bild 7-1).

In jedem Betrieb sind daher bei der Planung und Einrichtung von Verkehrs- und Transportwegen folgende Bedingungen und Voraussetzungen für einen sicheren Transport zu erfüllen:

  • erforderliche Breite,

  • gute Übersichtlichkeit,

  • ausreichende Beleuchtung,

  • eindeutige Beschilderung,

  • deutliche Kennzeichnung,

  • Tragfähigkeit,

  • Ebenheit und

  • Trittsicherheit.

Bild 7-1: Gute Kennzeichnung und Gestaltung von Wegen sind Voraussetzungen für den sicheren innerbetrieblichen Transport und Verkehr

Abschnitt 7.1 – 7.1 Breite und Übersicht

Die Breite der Wege für den Fahrverkehr richtet sich nach der größten Breite der verwendeten Transportmittel oder des transportierten Ladegutes. Bis zu einer Geschwindigkeit von 20 km/h müssen die Wege so breit sein, dass auf beiden Seiten ein Sicherheitsabstand Z1 von mindestens 0,5m vorhanden ist (Bild 7-2).

Bild 7-2: Die Mindestbreite der Verkehrswege für Lastbewegungen richtet sich nach der Breite des Transportmittels bzw. des Ladegutes aL. Dazu wird der Zuschlag Z1gerechnet

Bei Gegenverkehr muss zusätzlich zwischen den Transportfahrzeugen einschließlich Ladegut ein Begegnungszuschlag von Z2 = 0,4m bleiben. Höhere Geschwindigkeiten der Fahrzeuge erfordern entsprechend größere Werte für Z1 und Z2 (Bild 7-3).

Bild 7-3: Bei Gegenverkehr auf dem Verkehrsweg ist außer aLund Z1noch der Abstand Z2zu berücksichtigen

Werden die Fahrwege auch zum Gehverkehr benutzt, sind die Randzuschläge Z1 auf 0,75 m zu erhöhen.

Bei geringer Benutzung der Wege können die Begegnungs- und Randzuschläge bis auf 1,10 m herabgesetzt werden (2 Z1 + Z2 = 1,10 m).

Wegbreiten für den Handtransport werden im Bild 7-4 gezeigt.

Bild 7-4: Wegbreiten für den Handtransport

Entsprechend den unterschiedlichen Betriebsbedingungen kann auch bei Gegenverkehr der Verkehrsweg bei genügend Ausweichstellen einspurig geführt werden; dies gilt sinngemäß auch für Tore und Durchfahrten.

Diese Breiten sind bis 0,2 m oberhalb der Fahrzeuge und des Ladegutes, mindestens aber bis zu einer Höhe von 2 m über dem Boden einzuhalten.

Nur gute Übersichtlichkeit ermöglicht das Sehen und Gesehenwerden. Darauf ist bereits bei der Planung und Errichtung von Verkehrswegen zu achten.

Um an unübersichtlichen Stellen, z.B. Ausgängen, Treppenzu- und -abgängen, Türen oder Durchgängen, ein rechtzeitiges Erkennen zu ermöglichen, muss der Querverkehr in einem Abstand von mindestens 1 m an solchen Gefahrstellen vorbeigeführt werden. Andernfalls sind Umgehungsschranken oder ähnliche Einrichtungen anzubringen (Bild 7-5).

Bild 7-5: Abschrankung zum Verkehrsbereich

Abschnitt 7.2 – 7.2 Beleuchtung

Eine gute Beleuchtung ist nicht nur durch ausreichende Beleuchtungsstärke zu erreichen (Bild 7-6).

Bild 7-6: Gute Beleuchtung ermöglicht einwandfreies Sehen und Gesehenwerden

Sie muss auch blendungsfrei sein sowie harmonische Helligkeitsverteilung und ausreichende Schattigkeit haben.

Die Auslegung von Beleuchtungsanlagen richtet sich nach der BG-Regel "Natürliche und künstliche Beleuchtung von Arbeitsstätten" (BGR 131). Weitere Angaben für gute Beleuchtung sind enthalten in DIN 5034 "Innenraumbeleuchtung mit Tageslicht" und DIN EN 12464 Teil 1 "Beleuchtung von Arbeitsstätten".

Abschnitt 7.3 – 7.3 Beschilderung und Kennzeichnung

Die Beschilderung von Verkehrs- und Transportwegen sollte nach dem Motto "so viel wie nötig", aber "so wenig wie möglich" vorgenommen werden.

Sinnvoll ist es, allgemein bekannte Zeichen, z.B. die der Straßenverkehrsordnung, unter Berücksichtigung der Unfallverhütungsvorschrift "Sicherheits- und Gesundheitsschutzkennzeichnung am Arbeitsplatz" (BGV A8) zu verwenden.

Eine deutliche Kennzeichnung ist dann gegeben, wenn Abgrenzung, Nutzungsart und ggf. Bewegungsrichtung zweifelsfrei erkennbar sind.

Abschnitt 7.4 – 7.4 Tragfähigkeit

Auf Wegen und Lagerflächen müssen der Boden selbst und sein Belag

  • den auftretenden Beanspruchungen, z.B. beim Verkehr mit Flurförderzeugen, standhalten

    und

  • tragfähig und eben sein.

Abdeckungen von Gruben, Kanälen und Schächten sind gegen Verrutschen zu sichern. Sie dürfen keine Stolperstellen bilden.

Die zulässige Belastung der Lagerflächen, unter denen sich andere Räume befinden, muss z.B. an den Zugängen deutlich erkennbar angegeben sein.

Diese Belastung darf nicht überschritten werden.

Dabei ist zu beachten, dass an den Füßen von Transport- und Lagergestellen hohe Punktbelastungen auftreten.

Abschnitt 7.5 – 7.5 Trittsicherheit

Als trittsicher kann ein Boden dann bezeichnet werden, wenn man darauf weder ausgleitet noch rutscht.

Die Beschaffenheit richtet sich nach den jeweiligen betrieblichen Verhältnissen. Wenn mit öligen Verschmutzungen oder Nässe auf Wegen zu rechnen ist, muss die Oberfläche auch bei diesen betrieblichen Verhältnissen noch rutsch- und gleithemmend wirken.

In der Winterzeit ist auf Verkehrswegen im Freien das Räumen von Schnee und das Abstumpfen bei Glätte so vorzubereiten und zu organisieren, dass rechtzeitig - also vor Beginn der Arbeitszeit - geräumt und gestreut ist.

Abschnitt 7.6 – 7.6 Instandhaltung

Fußböden sind einem ständigen Verschleiß unterworfen. Schäden, Unebenheiten, Schlaglöcher und andere Stolperstellen sind sofort zu melden. Verbogene oder verschobene Abdeckungen sind unverzüglich in Ordnung zu bringen.

Niemand darf sich darauf verlassen, dass andere die Gefahrstellen erkennen und beseitigen. Vergossene Flüssigkeiten oder andere Stoffe, die den Boden schlüpfrig machen - wie Öl, Fett - sind sofort vom Boden zu entfernen und die Stellen abzustumpfen (Bild 7-7).

Bild 7-7: Ausgelaufene Öl- und Schmierstoffe lassen sich durch Aufsaugmittel schnell und wirksam entfernen

Zum Säubern dürfen niemals leicht brennbare Flüssigkeiten verwendet werden.

Wenn Abdeckungen von Gruben oder Schächten in Verkehrswegen vorübergehend entfernt werden müssen, z.B. bei Instandhaltungsarbeiten, sind die entstehenden Öffnungen gegen Hineinstürzen von Personen zu sichern (Bild 7-8).

Bild 7-8: Bei Wartungs- und Reparaturarbeiten sind Öffnungen gegen Hineinstürzen von Personen zu sichern

Das kann z.B. durch allseitige Absperrung und auffällige sowie in genügendem Abstand aufgestellte Warnschilder erfolgen.

Auf im Verkehrsbereich unmittelbar hinter Gebäudeecken liegende Arbeitsplätze müssen die Fahrer von Fahrzeugen vor dem Einbiegen einen Warnhinweis erhalten.

Abschnitt 8 – 8 Be- und Entladen von Fahrzeugen

Beim Be- und Entladen von Fahrzeugen und Wechselaufbauten ereigneten sich Unfälle, weil die Fahrzeuge nicht gegen Wegrollen und Anhänger oder Wechselaufbauten nicht gegen Kippen gesichert waren.

Die Fahrer von Fahrzeugen sind verpflichtet, die Feststellbremse anzuziehen und Unterlegkeile vor die nicht gelenkten Räder zu legen, bevor die Ladefläche mit Flurförderzeugen befahren wird. Zusätzlich müssen sich die Fahrer von Flurförderzeugen oder Aufsicht Führende vor der Durchführung von Be- und Entladearbeiten mit dem Fahrer des Fahrzeugs verständigen, um zu verhindern, dass mit dem Fahrzeug während des Be- oder Entladens Bewegungen durchgeführt werden. Auf die vorherige Verständigung kann verzichtet werden, wenn selbsttätig wirkende Einrichtungen vorhanden sind, die das Fahrzeug am Wegrollen hindern oder besondere Signaleinrichtungen den Arbeitsablauf regeln.

Beim Be- und Entladen von Wechselaufbauten ist darauf zu achten, dass

  • die Abstützung so ausgelegt und gesichert ist, dass die auftretenden Belastungen beim Befahren aufgenommen werden können,

  • die Wechselaufbauten gegen Kippen gesichert

    und

  • die Abstellflächen ausreichend tragfähig sind.

Beim Be- und Entladen von Sattelanhängern kann es erforderlich sein, zusätzliche Stützeinrichtungen anzubringen.

Bei Anhängern mit Drehschemel-Lenkung besteht bei stark eingeschlagener Vorderachse Kippgefahr. Diese Anhänger sind besonders häufig noch beim innerbetrieblichen Transport anzutreffen. Das Beladen ist daher von der nicht gelenkten Achse aus zu beginnen, während mit dem Entladen über der Lenkachse begonnen werden muss.

Abschnitt 8.1 – 8.1 Laderampen

Laderampen sind hoch gelegene Transportflächen, von denen aus Fahrzeuge unmittelbar be- oder entladen werden. Sie müssen mindestens 0,8 m breit sein. Um sicher auf Laderampen aufsteigen oder von ihnen herabsteigen zu können, ist wenigstens ein Abgang vorzusehen. Bei mehr als 20 m Länge ist an jedem Ende ein Abgang erforderlich. Abgänge sind als Treppen oder als geneigte, sicher begeh- oder befahrbare Flächen auszuführen.

Treppenöffnungen, die nicht am Ende einer Rampe liegen, sind so zu sichern, dass Personen nicht abstürzen und Fahrzeuge nicht in die Treppenöffnung abkippen können.

Rampen, auch Laderampen von mehr als 1 m Höhe, müssen zum Schutz gegen Abstürzen von Personen und gegen Herabfallen von Gegenständen ein Geländer haben. Von dieser Forderung befreit sind nur solche Stellen der Laderampe, die Be- und Entladestellen sind. Wenn Be- und Entladestellen nicht ständig benutzt werden, sind Klapp- oder Einsteckgeländer zu verwenden. Bereiche einer Laderampe, die nicht als Be- und Entladestellen benutzt werden, sind durch feste Geländer - 1 m hoch mit Knieleiste und Fußleiste - zu sichern.

Laderampen, die ohne Schutzabstand neben Gleisen liegen, mehr als 0,8 m über Schienenoberkante hoch oder länger als 10 m sind, müssen so ausgeführt sein, dass Personen im Gefahrfall unter der Rampe Schutz finden können. Diese Forderung kann dadurch erfüllt werden, dass die Rampen mindestens 0,7 m überkragen und der Hohlraum darunter mindestens 0,7 m hoch ist. Diese überkragenden Laderampen können durch Pfeiler abgestützt sein. Sie müssen der Belastung beispielsweise aus Gabelstapler und Last gewachsen sein.

Laderampen dienen der Verladung von Gütern, nicht der Lagerung. Sie sind stets freizuhalten (Bild 8-1).

Bild 8-1: Befahrbare Laderampe

Abschnitt 8.2 – 8.2 Ladebrücken

Ladebrücken werden beim Be- und Entladen von Fahrzeugen an Rampen benötigt, um den Abstand zwischen Rampe und Fahrzeug zu überbrücken.

Die Nutzbreite von Ladebrücken und fahrbaren Rampen muss mindestens 1,25 m betragen. Sie darf jedoch bis auf 1 m verringert werden, wenn bestehende bauliche Einrichtungen dies zwingend erfordern. Werden Ladebrücken und fahrbare Rampen mit handbetätigten Transportmitteln befahren, die eine Spurbreite von mehr als 0,75 m haben, muss die nutzbare Breite mindestens die Spurweite des Transportmittels plus einem Sicherheitszuschlag von 0,5 m betragen. Beim Befahren mit einem kraftbetriebenen Transportmittel, das eine Spurbreite von mehr als 0,55 m hat, muss die nutzbare Breite mindestens die Spurweite plus Sicherheitszuschlag von 0,7 m betragen.

Große Bedeutung kommt den zulässigen Neigungen zu. Die Ladebrücken und fahrbaren Rampen müssen das sichere Begehen, das kontrollierte Führen und das Abbremsen handbetätigter Transportmittel gewährleisten und die Wirksamkeit der Fahrbremse und Feststellbremse sicherstellen. Die zulässige Neigung bestimmt die Länge der Ladebrücken und der fahrbaren Rampen und hat damit wesentlichen Einfluss auf das Gewicht und die Handhabbarkeit. In Betriebsstellung soll die Neigung der Ladebrücke 12 % (ca. 7°) nicht überschreiten. Ladestege und Ladeschienen sollen nicht steiler als 30 % (ca. 17°) sein. Die Trittsicherheit muss durch eine rutschhemmende Ausführung gewährleistet sein, die auch Nässe, Schmutz usw. berücksichtigt.

Ladebrücken und fahrbare Rampen müssen so befestigt und unterstützt sein, dass sie beim Begehen und Befahren nicht abrutschen, kippen, schwanken oder wegrollen können. Es wird empfohlen, als Sicherung gegen Abrutschen solche Einrichtungen zu verwenden, die selbsttätig die Schutzstellung einnehmen. Einrichtungen dieser Art sind z.B. Leisten mit beweglichem Bolzen, welche die Ladebrücke selbsttätig gegen Verschieben zur Laderampe sichern.

In Verkehrsflächen eingebaute handbetätigte Ladebrücken müssen, sofern sie nicht auf dem Fahrzeug aufliegen oder sich in der Ruhestellung befinden, selbsttätig in die untere Betriebsstellung oder in eine näher liegende, tragfähig abgestützte Stellung absinken. Damit sollen nicht tragfähige Schwebestellungen der Ladebrücken verhindert werden. Schwebestellungen können zum Stürzen von Personen oder zum Abstürzen von Flurförderzeugen führen.

In der unteren Betriebsstellung muss die am Ladebrückenrahmen angebrachte gelb-schwarze Sicherheitskennzeichnung als Warnmarkierung deutlich zu erkennen sein. Nicht nur die selbstständige Rückkehrbewegung, sondern alle ungewollten Bewegungen von Ladebrücken während des Ladevorganges müssen verhindert sein. Ungewollte Bewegungen können z.B. das Hochfedern der Ladebrücken von Fahrzeugladeflächen oder das Einklappen von Klapplippen sein.

Hubbewegungen der Ladebrücke werden erst durch das Vorlegen eines Sicherheitsradkeiles am Fahrzeug ermöglicht (Bild 8-2).

Während des Be- und Entladevorganges entstehen betriebsbedingt Höhenunterschiede zwischen Ladebrücken und den angrenzenden Verkehrsflächen. Die Höhenunterschiede können zum Stolpern und Stürzen von Personen sowie zum Umkippen von Transportgeräten führen.

Deshalb müssen Ladebrücken nach Gebrauch unverzüglich in die Ruhestellung gebracht werden. Bei kraftbetriebenen Ladebrücken erfolgt die Rückkehr in die Ruhestellung selbsttätig.

Bild 8-2: Beispiel einer Überladebrücke mit Sicherung durch Radkeil

Abschnitt 9 – 9 Rangieren und Kuppeln von Fahrzeugen

Jedes Jahr werden viele schwere und tödliche Unfälle beim Rangieren und Kuppeln von Fahrzeugen verursacht.

  • Rangieren,

  • Kuppeln und

  • Zurücksetzen

von Fahrzeugen ist gefährlich.

Bild 9-1: Festlegen des Fahrzeuges mit Unterlegkeilen am Rad

Um dies zu vermeiden, sind folgende Regeln einzuhalten:

  • Anhängefahrzeuge sind auf ebenem Gelände durch Feststellbremse oder Unterlegkeile gegen unbeabsichtigte Bewegungen zu sichern (Bild 9-1).

  • Anhängefahrzeuge auf stark unebenem Gelände oder im Gefälle sind durch die Feststellbremse und Unterlegkeile zu sichern.

  • Das Auflaufenlassen - Heranrollenlassen unter Ausnutzung eines Bodengefälles - von Anhängefahrzeugen an das Zugfahrzeug ist unzulässig.

  • Das Heranschieben eines Mehrachs-Anhängers an das Zugfahrzeug ist im Ausnahmefall nur zulässig, wenn die Feststellbremse durch eine zuverlässige Person betätigt wird oder durch andere geeignete Mittel ein Zusammenstoßen der Fahrzeuge ausgeschlossen ist.

  • Zwischen Fahrzeugen mit selbsttätiger Anhängekupplung und Höheneinstelleinrichtung darf sich während des Heranfahrens des Zugfahrzeuges niemand aufhalten.

  • Vor dem Kuppeln ist die Zugeinrichtung auf Kupplungshöhe einzustellen.

  • Schon vor dem Zurücksetzen des Motorfahrzeuges muss die Anhängekupplung geöffnet und kuppelbereit sein.

  • Nach dem Kuppeln ist bei Stillstand des Fahrzeuges die sichere Verbindung zum Anhänger zu kontrollieren. Vorhandene Brems- und Lichtanschlüsse sind ebenfalls zu kuppeln.

  • Bei nicht selbsttätigen Anhängekupplungen ist der Kuppelbolzen nach dem Einstecken gegen Herausrutschen formschlüssig, beispielsweise durch Stifte oder Haken, zu sichern.

  • Die Benutzung loser Gegenstände, wie Stempel oder Riegel, beim Rangieren und Bewegen von Fahrzeugen ist unzulässig.

  • Wenn Fahrzeuge mit Seilen oder Ketten gezogen werden, dürfen sich keine Personen im Gefahrenbereich der Zugmittel aufhalten.

  • Ruckartiges Anziehen ist zu vermeiden.

  • Beim Rangieren von Fahrzeugen mit Drehschemel-Lenker dürfen sich Personen wegen der Kippgefahr nicht seitlich des Fahrzeuges aufhalten.

  • Auch beim Be- oder Entladen besteht bei Anhängefahrzeugen mit Drehschemel-Lenkung und stark eingeschlagener Vorderachse Kippgefahr.

  • Vor dem Bewegen von Fahrzeugen ist die Ladung so zu verstauen und zu sichern, dass ein Herabfallen, Umfallen oder Wegrollen nicht möglich ist.

  • Fahrzeuge dürfen nur von Hand bewegt werden, wenn sie jederzeit gefahrlos zum Stillstand gebracht werden können, beispielsweise mit normaler Körperkraft oder eingebauter Bremse.

  • Beim Rückwärtsfahren ist sicherzustellen, dass Personen nicht gefährdet werden - bei unzureichender Sicht hat sich der Fahrer durch eine geeignete Person einweisen zu lassen (Bild 9-2).

  • Einweiser müssen sich im Sichtbereich des Fahrers befinden. Sie dürfen sich nicht zwischen dem Fahrzeug und anderen Hindernissen aufhalten.

  • Der Einweiser muss die Handsignale nach DIN 33409 beherrschen (Bild 9-3).

  • Fahrzeuge und Waggons dürfen nicht mit einem Kran verfahren werden.

Bild 9-2: Einweiser beim Rückwärtsfahren

Bild 9-3:
Handsignale für Einweiser von Fahrzeugen (siehe auch DIN 33409)

1 Handsignale für allgemeine Hinweise
      
Achtung
Arm gestreckt mit nach vorn gekehrter Handfläche hochhalten
Halt
Beide Arme seitwärts waagerecht ausstrecken
Halt! Gefahr
Beide Arme seitwärts waagerecht ausstrecken und abwechselnd anwinkeln und strecken
2 Handsignale für Fahrbewegungen
      
Abfahren
Arm hochgestreckt mit nach vorn gekehrter Handfläche hin- und herbewegen
Herkommen
Mit beiden Armen mit zum Körper gerichteten Handflächen heranwinken
Entfernen
Mit beiden Armen mit vom Körper weggerichteten Handflächen wegwinken
      
Rechts fahren
Linken Arm anwinkeln und seitlich hin- und herbewegen
Links fahren
Rechten Arm anwinkeln und seitlich hin- und herbewegen
Angabe eines Abstandes
Beide Handflächen parallel dem Abstand entsprechend halten

Abschnitt 10 – 10 Lagern und Stapeln

In der Lagerhaltung hat es in den letzten Jahren beachtliche Veränderungen gegeben. Neben der bekannten Lagerung am Boden und in Regalen sind moderne Lagersysteme entwickelt worden, bei denen die Lagereinrichtung und die Fördermittel aufeinander abgestimmt sind.

Dem Menschen sind durch seine Belastbarkeit und seine Reichweite bei Lagerarbeiten enge Grenzen gesetzt. In jedem Lager sind daher Fördermittel zur Verbesserung des Lagerbetriebs anzutreffen. Diese Fördermittel dienen dazu, Lagergut auch an hoch gelegene Lagerplätze zu befördern oder in Verbindung mit einem hebbaren Fahrerplatz auch Kommissionierarbeiten durchführen zu können. Auch in der Lagerhaltung hat die Automatisierung Einzug gehalten. In Verbindung mit einer Datenverarbeitung ist es heute möglich, Lagergut mit Fördersystemen aus Regalen automatisch herauszufördern und das Entnehmen von Teilen in ergonomisch günstigeren Positionen außerhalb des Lagers vorzunehmen.

In Verbindung mit einer ausgereiften Sicherheitstechnik und einer ergonomischen Gestaltung von Bedien- und Arbeitsplätzen können Gefährdungen und Belastungen gering gehalten werden.

Bild 10-1: Merkkarte aus dem Schwerpunktprogramm der Vereinigung der Metall-Berufsgenossenschaften

Abschnitt 11.1 – 11 Bodenlagerung

11.1 Grundlagen

In der Produktion, aber auch in Materiallagern und im Versand, werden Güter auf dem Boden gelagert und gestapelt.

Lager und Stapel müssen so errichtet werden, dass die Belastung sicher aufgenommen werden kann.

Die zulässige Belastung von tragenden Bauteilen je Flächeneinheit ist deutlich erkennbar und dauerhaft anzugeben.

Lager und Stapel sind so zu errichten, zu erhalten und abzutragen oder abzubauen, dass Personen durch herabfallende, umfallende oder wegrollende Gegenstände oder durch ausfließende Stoffe nicht gefährdet werden.

Die Standsicherheit muss auch bei Neigung der Grundfläche, bei Wind oder ähnlichen Einflüssen gewährleistet bleiben. Weiterhin ist darauf zu achten, dass die zulässige Stapelhöhe nicht überschritten wird.

Die Sicherung der Lager und Stapel kann z.B. durch pyramidenförmigen Aufbau, Aufsetzen im Verband oder Einhaltung des natürlichen Böschungswinkels, Zwischenlagen, Keile oder andere geeignete Maßnahmen erreicht werden.

Lager und Stapel dürfen nur so errichtet werden, dass Personen nicht durch zu geringen Abstand der Lager und Stapel untereinander oder die Nähe des gelagerten oder gestapelten Gutes zu Anlagen oder durch technische Arbeitsmittel gefährdet werden.

Gegenüber bewegten Teilen der Umgebung, wie ortsfesten oder spurgebundenen Hebezeugen oder Fördermitteln, muss nach allen Seiten ein Sicherheitsabstand von mindestens 0,5 m eingehalten werden; es sei denn, dass dies konstruktiv nicht möglich ist und die Sicherheit auf andere Weise gewährleistet wird.

Lager und Stapel müssen gegen äußere Einwirkungen so geschützt werden, dass keine gefährlichen chemischen oder physikalischen Veränderungen des gelagerten oder gestapelten Gutes eintreten und Verpackungen in ihrer Haltbarkeit nicht angegriffen werden.

Abschnitt 11.2 – 11.2 Lagergeräte

Zu den Lagergeräten zählen Paletten, Hilfsmittel zum Stapeln von Paletten und Stapelbehälter. Flachpaletten können aus Holz, Stahl, Kunststoff oder Aluminium bestehen. Bei Stapelbehältern handelt es sich um Gitterboxpaletten (Bild 11-1), Stapelwannen und -kästen.

Bild 11-1: Gitterboxpalette gemäß DIN 15155

Lagergeräte ermöglichen den Transport mit Stapelgeräten und stellen die Lagereinheit dar. Es ist rationell, die Anzahl, Typen und Größen von Lagergeräten gering zu halten. Lagergeräte werden stark beansprucht und müssen deswegen regelmäßig geprüft werden. Beschädigte Geräte sind der Benutzung zu entziehen.

Der internationale Eisenbahnverband hat für Flachpaletten und Gitterboxpaletten Kriterien zusammengestellt, mit denen die Gebrauchsfähigkeit beurteilt werden kann.

An Lagergeräten müssen folgende Angaben deutlich erkennbar und dauerhaft angebracht sein:

  • Hersteller, Einführer oder Betreiber,

  • Baujahr und

  • Tragfähigkeit.

Bei Flachpaletten aus Holz (DIN15146) kann die Angabe der Tragfähigkeit entfallen, wenn eine Mindesttragfähigkeit von 1000 kg sichergestellt ist.

Bei Stapelbehältern müssen die zulässige Nutzlast und die zulässige Auflast voneinander getrennt ausgewiesen werden, z.B.: XYZ/1t/4,4 t/93.

Es bedeuten:

XYZ Hersteller, Einführer oder Betreiber,

1 t = zulässige Nutzlast je Stapeleinheit,

4,4 t = zulässige Auflast, 93 = Baujahr 1993.

Werden nicht gekennzeichnete Paletten im Betrieb angetroffen, sind diese vor einer Wiederverwendung aufgrund einer Belastungsprobe zu kennzeichnen oder der Benutzung zu entziehen.

Abschnitt 11.3 – 11.3 Stapelung

Bei der Stapelung von Paletten und Stapelbehältern dürfen die zulässigen Nutzlasten, Auflasten und Stapelhöhen nicht überschritten werden. Darüber hinaus sind die Tragfähigkeiten des Fußbodens und der Stapelhilfsmittel zu beachten.

Flachpaletten sind nur stapelfähig, wenn das Ladegut stabil ist und eine waagerechte Auflagefläche besitzt (Bild 11-2).

Bild 11-2: Palettenstapel mit stabilem Ladegut (Blechtafeln)

In allen anderen Fällen sind Stapelhilfsmittel zu verwenden oder es ist in Regalen zu stapeln. Stapel sind lotrecht zu errichten. Beträgt die Neigung mehr als 2 %, sind die Stapel in gefahrloser Weise abzubauen.

Die Stapel- und Tragfähigkeit von Lagergeräten, Stapelhilfsmitteln und Lagergut sind zu prüfen.

Beim Stapeln von Paletten und Stapelbehältern mit sehr unterschiedlichen Lasten müssen diese nach oben hin abnehmen. Die Entnahme von Lagergut unmittelbar aus Stapeln ist nur erlaubt, wenn die Lagergeräte nach der Bauart hierfür bestimmt sind.

An Stapel dürfen keine Leitern oder sonstigen Gegenstände angelehnt werden, wenn hierdurch die Standsicherheit der Stapel beeinträchtigt werden kann.

Bei der Benutzung von Paletten und Stapelbehältern ist Folgendes zu beachten:

  • Vierwege-Flachpaletten aus Holz nach DIN 15146 "Vierwege-Flachpaletten aus Holz", Teil 2 (800 mm x 1200 mm) und Teil 3 (1000 mm x 1200 mm) dürfen in Abhängigkeit von der Belastungsart und den Auflagebedingungen mit höchstens 1500 kg belastet werden. Bei vollflächiger, ebener und horizontaler Auflage darf die unterste Palette im Stapel das Vierfache der zulässigen einzelnen Palettenlast aufnehmen. Bei nicht genormten Paletten für spezielle Lagerung sind für die zulässigen Belastungen und Stapelfähigkeiten unter Berücksichtigung der entsprechenden Belastungsart und der Auflagebedingungen Einzelnachweise zu führen.

  • Flachpaletten aus Holz müssen bei Neubeschaffung DIN 15147 "Flachpaletten aus Holz; Gütebedingungen" entsprechen.

  • Gitterboxpaletten nach DIN 15155 "Paletten; Gitterboxpaletten mit 2 Vorderwandklappen" dürfen bei gleichmäßig verteilter Last mit einer Nutzlast von höchstens 1000 kg belastet und einschließlich der Grundpalette höchstens fünffach gestapelt werden.

Die Schlankheit von Stapeln - das Verhältnis der Höhe zur Schmalseite der Grundfläche - darf nicht größer als 6:1 sein.

Beim Zusammenwirken besonders günstiger Lagerbedingungen darf die Schlankheit größer gewählt werden, sofern die erhöhten Standsicherheitsfaktoren eingehalten sind. Dies bedarf darüber hinaus der Zustimmung des zuständigen Unfallversicherungsträgers.

Günstige Lagerbedingungen ergeben sich beim Zusammenwirken von

  • ebenem Lagerboden,

  • steifen Ladeeinheiten oder festem Lagergut,

  • hohem Belastungsgrad der Ladeeinheiten und

  • gleichmäßiger Lastverteilung.

Stapelpaletten und Stapelbehälter dürfen nur mit geeigneten Lastaufnahmemitteln aufgenommen und gestapelt werden.

Abschnitt 11.4 – 11.4 Beleuchtung

Sicheres Ein- und Ausbringen von Lasten setzt gute Sichtverhältnisse voraus. Da Lager im Allgemeinen künstlich beleuchtet werden, ist DIN EN 12464 Teil 1 "Beleuchtung von Arbeitsstätten" anzuwenden.

Bild 11-3 zeigt ein Beleuchtungsbeispiel für Paletten-Regallager.

Bild 11-3: Beleuchtungsbeispiel für ein Paletten-Regallager

Abschnitt 12.1 – 12 Lagern von Blechen, Bandstahlringen und Coils

12.1 Bleche

Einzelbleche und Blechpakete sollten bei waagerechter Lagerung mit Freiräumen zum Anschlagen von Lastaufnahmemitteln gelagert werden. Werden schwere Blechtafeln spaltfrei aufeinandergelagert, ist mit Gefährdungen beim Hochkippen der Bleche mit angespitzten Hebestangen zu rechnen. Für diese Arbeiten ist ein besonderer Stoßkeil konstruiert worden, der ein sicheres Anheben und Festhalten von Einzelblechen zum Anschlagen von Lastaufnahmemitteln ermöglicht.

Einzelbleche, besonders Reststücke, werden häufig stehend gelagert und an Wände oder Lagergestelle angelehnt (Bild 12-1). Diese Art der Lagerung ist platzsparend und erleichtert das Herausnehmen einzelner Bleche. Vor dem Herausnehmen einzelner Bleche ist es oft erforderlich, den Reststapel aufzurichten und festzuhalten, damit das Blech entnommen werden kann. Geraten die aufgerichteten Bleche in eine Schräglage, können sie mit Muskelkraft oft nicht mehr gehalten werden.

Scheitert der Versuch, umkippende Einzelbleche oder Blechstapel festzuhalten, weil die Haltekräfte nicht richtig eingeschätzt wurden, können sich schwere Unfälle ereignen.

Zum Lagern von Blechen und Blechpaketen sind besondere Lagersysteme entwickelt worden, die in Verbindung mit geeigneten Transport- und Lastaufnahmemitteln ein wirtschaftliches und auch sicheres Lagern und Entnehmen von Blechen gewährleisten.

Bild 12-1: Sicherung hochkant gelagerter Bleche

Abschnitt 12.2 – 12.2 Coils

Coils werden mit waagerechter Achse gelagert und können sich besonders bei Mehrfachlagerung übereinander durch Massenkräfte ungewollt und unkontrolliert in Bewegung setzen.

Werden beim Stapeln zusätzlich noch dynamische Kräfte aufgebracht und Coils mit unterschiedlichen Durchmessern gelagert, können die horizontal wirkenden Kräfte das Coilgewicht um ein Vielfaches übersteigen.

Da die Coillagerung in Verbindung mit einer automatischen Blechbearbeitung immer häufiger in den Betrieben anzutreffen ist, sollten einige Grundsätze für eine sichere Coillagerung genannt werden.

  • Der Hallenboden muss für die Belastung ausgelegt sein.

  • Die Coils sollten in Mulden oder besonderen Gestellen gelagert werden, damit ein Wegrollen vermieden wird (Bild 12-2).

  • Werden Keile als Wegrollschutz verwendet, sollten die Keile mit einer Lasche versehen sein, die bis an die Auflage heranreicht.

  • Werden Coilstapel errichtet, sollten Keile nicht verwendet werden.

  • Bei Mehrfachstapelung sollte die Anzahl der Lagen in einer Betriebsanweisung geregelt werden.

  • Die äußeren Coils sollten bei einer Mehrfachlagerung besonders gegen Wegrollen gesichert sein, z.B. durch im Boden verankerte Abstützungen.

  • Soweit möglich, sollten die Coils ohne größeren Abstand gelagert werden und einheitliche Durchmesser haben.

Bild 12-2: Coillagerung

Abschnitt 12.3 – 12.3 Ringe

Bandstahlringe werden mit horizontaler oder vertikaler Achse gelagert. Das Unfallgeschehen zeigt, dass die Kippgefahr von schmalen Ringen mit größeren Durchmessern bei der Handhabung und beim Transport unterschätzt wird. Für die Lagerung und den Transport von Bandstahlringen sind geeignete Lager- und Stapelgestelle konstruiert worden, die eine Sicherheit gegen Wegrollen und Umfallen bieten.

Bei der Lagerung mit horizontaler Achse sollten schmale Bandstahlringe zu Bundeinheiten zusammengebunden werden. Vor dem Lösen der Packbänder zur Entnahme einzelner Ringe ist es erforderlich, diese gegen Umkippen zu sichern.

Beim Lagern von Bandstahlringen mit senkrechter Achsrichtung ist darauf zu achten, dass Stapel ohne Schieflage errichtet werden und die Stapelhöhe das Vierfache der kleinsten Abmessung der Palettenauflage oder des Abstandes der Kanthölzer am Boden nicht übersteigt.

Abschnitt 13 – 13 Lagerung von Langgut

Stangen und Rohre können senkrecht oder waagerecht gelagert werden (Bild 13-1). Bei der senkrechten Lagerung, die weniger Platz benötigt, ist dafür zu sorgen, dass die Stangen und Rohre nicht seitwärts oder nach vorn umkippen können. Seitliches Wegkippen kann durch Anbringen von Begrenzungsbolzen erreicht werden. Durch das Vorhängen einer Kette lässt sich das Umkippen nach vorn vermeiden.

Bild 13-1: Gestapelte Stangen und Rohre gegen Wegrollen und Herabfallen gesichert

Langgut wird häufig zwischen Rungen gelagert. Bei höherer Lagerung müssen Leitern oder andere Aufstiege benutzt werden, um Anschlagmittel für den Krantransport zu befestigen. Besonders bei eingefetteten Stangen, Rohren und Profilen ist mit Rutschgefahren und Absturz zu rechnen, wenn das Lagergut betreten wird.

Zur Vermeidung dieser Gefährdung sollten feste Aufstiege und Laufstege zwischen den Lagerabschnitten vorgesehen oder Magnete als Anschlagmittel eingesetzt werden.

Langgut lässt sich sicher in Lagergestellen transportieren, stapeln und gegen Wegrollen und Herabfallen sichern. Diese Gestelle lassen auch eine Lagerung in besonderen Langgut-Lagersystemen zu.

Abschnitt 14 – 14 Regale

Zu den Lagereinrichtungen zählen Regale, die heute in fast jedem Betrieb anzutreffen sind. Die Bauteile eines Regals werden in der Regel serienmäßig hergestellt. In einen vormontierten Stützrahmen werden Längstraversen eingehängt und mit einem Sicherungsstift gegen Ausheben gesichert. Als zusätzliche Auflagen können Fachböden, Quertraversen oder Tiefenauflagen eingesetzt werden.

Regale in moderner Ausführung lassen sich mit wenig Aufwand montieren und an das Lagergut anpassen.

Abschnitt 14.1 – 14.1 Palettenregale

Stand- und Tragsicherheit müssen den betrieblichen Beanspruchungen genügen und nachgewiesen sein.

Dabei ist u.a. zu beachten:

  • Stand- und Tragsicherheit müssen ausreichende Eigensteifigkeit in Längs- und Querrichtung einschließen;

  • tragende Elemente aus Metall dürfen eine Durchbiegung von 1/200 der Stützweite nicht überschreiten, für andere Werkstoffe gilt 1/150;

  • neben äußeren Horizontalkräften (z.B. Wind) sind Horizontalkräfte sowohl in Längs- als auch in Tiefenrichtung in Abhängigkeit von der Belastung und der Art der Be- und Entladung (Hand/Fördermittel) zu berücksichtigen;

  • die Verbindung aller Bauelemente von Regalen muss so gestaltet sein, dass ein unbeabsichtigtes Lösen verhindert wird;

  • Aufstellflächen müssen eine ausreichende Tragfähigkeit besitzen.

Zur Erreichung der notwendigen Standsicherheit kann es erforderlich sein, Regale miteinander oder mit geeigneten Bauwerksteilen zu verbinden (Bild 14-1).

Bild 14-1: Palettenregal aus Metall

Für Regale muss eine Aufbau- und Betriebsanleitung vorliegen, die Hinweise für Aufstellung, Betrieb und notwendige Sicherheitsmaßnahmen enthält. Diese Anleitung liefert der Hersteller bei vorgefertigten Regalen und Regalsystemen. Baut ein Betreiber Regale selbst, hat er den Nachweis über die Stand- und Tragsicherheit zu erbringen und die erforderliche Aufbau- und Betriebsanleitung zu erstellen oder erstellen zu lassen.

Werden Doppelregale von nicht zwangsgesteuerten Fördermitteln be- und entladen, sind Durchschiebesicherungen einzubauen oder es ist ein Sicherheitsabstand von mindestens 100 mm zwischen den einander zugewandten Rückseiten der Ladeeinheiten einzuhalten.

Werden Regale mit Flurförderzeugen - ausgenommen spurgebundenen - bedient, ist es erforderlich, die Eckbereiche mit einem Anfahrschutz zu sichern. Der Anfahrschutz von mindestens 0,3 m Höhe darf nicht mit dem Regal verbunden sein und ist schwarz-gelb zu kennzeichnen.

Regale müssen eine Kennzeichnung haben, wenn die Last, die in ein Fach eingebracht werden kann, mehr als 200 kg oder die Summe der Fachlasten in einem Feld mehr als 1000 kg beträgt.

Deutlich erkennbar sind anzugeben:

  • Hersteller oder Einführer,

  • Typ,

  • Baujahr oder Kommissionsnummer und

  • zulässige Fach- und Feldlasten.

Die Fachlast ist die Summe der Lasten, die von einer Regalseite aus in ein Fach eingebracht werden kann. Ein Fach in einem Palettenregal wird an den Seiten durch die Stützrahmen begrenzt, oben und unten von den Tragbalken.

Regale müssen mit Sicherheitseinrichtungen versehen sein, die ein Herabfallen von Lagergut an den Seiten verhindern, die nicht für die Be- und Entladung vorgesehen sind. An der Rückseite kann es z.B. erforderlich sein, ein Schutzgitter über die gesamte Länge und Höhe anzubringen, wenn kleinere Teile eingelagert werden. Bei Palettenlagerung müssen die Sicherungen gegen herabfallende Ladeeinheiten auch an den obersten Ablagen mindestens noch 0,5 m hoch sein.

Abschnitt 14.2 – 14.2 Kragarmregale

Stangenmaterial, Bleche, Coils und andere Lagergüter werden häufig in Kragarmregalen gelagert. Diese müssen so beschaffen sein, dass die Kragarme nicht über die äußeren Abstützpunkte des Fußsockels hinausragen, es sei denn, die Standsicherheit ist, z.B. durch Verankerung der Ständer an geeigneten Bauwerksteilen, gewährleistet. Das freie Ende der Kragarme ist bei der Lagerung von Rund- und Stangenmaterial mit einer Sicherung gegen ein Herausfallen des Lagergutes zu versehen.

Abschnitt 14.3 – 14.3 Durchlaufregale

Durchlaufregale sind mit Rollenbahnen ausgerüstet, auf denen eingelagerte Paletten durch ein Gefälle von der Einlagerung zur Entnahmestelle durchlaufen. Lagergut, das zuerst eingelagert wird, verlässt auch zuerst wieder das Lager. Dabei ist sicherzustellen, dass die Paletten an der Entnahmestelle nicht herausfallen können.

Während des Durchlaufs können sich Gefahrstellen zwischen dem durchlaufenden Lagergut und Regalteilen ergeben. Schutzgitter verhindern ein Erreichen der Gefahrstellen von Verkehrswegen aus.

Verklemmen oder verkanten sich Paletten während des Durchlaufs, muss die Störung gefahrlos beseitigt werden können. Bei höher gelegenen Rollenbahnen kann es daher erforderlich sein, eine Laufbühne neben der Durchlaufgasse anzuordnen. Eine Sicherung von Quetschstellen zwischen Lagergut und Regalteilen ist im Bereich der Laufstege allerdings nicht erforderlich und wäre bei der Störungsbeseitigung hinderlich.

Abschnitt 14.4 – 14.4 Verfahrbare Regale

Regaleinheiten werden beweglich gebaut, um Lagerplatz zu gewinnen. Dadurch ist für die gesamte Anlage nur ein Verkehrsweg erforderlich. Einer Gefährdung des Personals beim Verfahren der Einheiten ist deshalb vorzubeugen (Bild 14-2).

Sofern das Verfahren mit Muskelkraft erfolgt, sind keine weiteren Sicherheitseinrichtungen vorgeschrieben, weil die Gefahrenbereiche überschaubar und die Kräfte begrenzt sind.

Anders bei kraftbetätigten Anlagen mit Nutzlastaufnahmen von 5000 kg und mehr pro Einheit. Hier müssen technische Sicherheitseinrichtungen mit Schaltleisten oder Lichtschranken eingebaut sein, um zu verhindern, dass Menschen gequetscht werden. Die Schaltleiste oder der Lichtstrahl der Sicherheitseinrichtung muss über die ganze Breite der verfahrbaren Einheit wirksam sein. Wird sie berührt, muss die Regaleinheit nach längstens 0,1 m zum Stillstand kommen. Das Wiedereinschalten darf erst nach Betätigen eines zentral gelegenen Schalters erfolgen können.

Bild 14-2: Verfahrbare Regaleinheit

Abschnitt 14.5 – 14.5 Regale mit kraftbetriebenen Inneneinrichtungen

Kraftbetriebene Inneneinrichtungen, hauptsächlich in Form vertikal verfahrbarer Fächer, Mulden oder Aufhängevorrichtungen, bieten eine bequeme Be- und Entlademöglichkeit.

Die Quetschstellen beim Hineingreifen in den Umlaufbereich werden auch hier mit Lichtschranken, Schaltleisten oder -leinen gesichert.

Bei älteren Anlagen (vor dem 01.10.1988 errichtet) kann ein ungewollter Vor- oder Rücklauf durch ungünstige Lastverteilung eintreten, weil Sicherheitseinrichtungen für diese schwerkraftbedingten Bewegungen nicht vorhanden sind.

Dem Benutzer der Anlage muss die Gefahr bewusst gemacht werden, weil nur durch gleichmäßiges Verteilen der Last auf den vorderen und hinteren Teil des umlaufenden Stranges ein Rücklauf vermieden werden kann.

Abschnitt 14.6 – 14.6 Mehrgeschossige Regaleinrichtungen

Für mehrgeschossige Anlagen (Bild 14-3) sind als Bühnenlasten - sofern keine höheren Werte vom Betreiber festgelegt werden - mindestens anzunehmen

  • 250 kg/m2 für eine gleichmäßig verteilte Last

    oder

  • eine Einzellast von 100 kg in ungünstiger Stellung, wenn nicht die gleichmäßig verteilte Last ungünstiger ist.

Bild 14-3: Mehrgeschossige Regalanlage mit Absturzsicherung

Die Eigengewichte der zur Regalbedienung unter Umständen notwendigen Flurförderzeuge sind bei den Lastannahmen in Ansatz zu bringen.

An den Be- und Entladestellen von Regalbühnen sind aufklappbare oder verschiebbare Geländer zulässig. Die Geländer dürfen sich nicht nach außen öffnen lassen und müssen mit Sicherungen gegen unbeabsichtigtes Öffnen versehen sein. Nur an eingezogenen Abstellplätzen von Bühnen darf eine Absturzsicherung durch Ketten erfolgen, sofern der Abstellplatz eine Tiefe von mindestens 0,8 m hat. An Be- und Entladestellen können als Absturzsicherung auch moderne Schleusensysteme eingebaut werden.

Nicht geschlossene Bühnenböden, wie Gitterroste oder Lochbleche, müssen so ausgeführt sein, dass eine Gefährdung darunter befindlicher Personen durch herabfallende Gegenstände vermieden ist. Werden am Bühnenrand Güter gelagert, die durch oder über das Geländer herabfallen können, müssen zusätzlich Wände oder Zäune errichtet werden.

Abschnitt 15 – 15 Hochregal- und Schmalganglager

Zur Beschickung und Entnahme von Lagergut aus Regalen werden insbesondere Gabelstapler, Schubmaststapler, Regalstapler und Kommissionierstapler bis zu einer Hubhöhe von 12 m verwendet. Eine noch günstigere Ausnutzung vorgegebener Grundflächen bieten auf Schienen laufende Regalbediengeräte (Bild 15-1), mit denen bis zu 50m hohe Hochregallager bedient werden können.

Bei Regalstaplern handelt es sich um Flurförderzeuge, die auch außerhalb von Regalgassen verwendet werden können. Zwischen den Regalen sind sie häufig zwangsgeführt. Regalbediengeräte, die auf Schienen laufen, verlassen die Regalgassen außer zum Umsetzen nicht.

Gemeinsam ist beiden Fördermitteln ein Hubmast, an dem das Lastaufnahmemittel bzw. der Bedienungsstand in einer Führung auf- und abwärts bewegt werden kann.

Die Ein- und Auslagerung kann von mitfahrenden Bedienpersonen oder fahrerlos automatisch erfolgen.

Fahrer von Regalstaplern, Kommissionierstaplern oder Regalbediengeräten und Personen, die sich im Lager aufhalten, sind besonders folgenden Gefährdungen ausgesetzt:

  • Absturz des Bedienungsstandes,

  • Absturz aus dem Bedienungsstand oder vom Lastaufnahmemittel,

  • Quetschgefahr zwischen Bedienungsstand und Regalen oder Lasten,

  • Anfahr- und Quetschgefahr für Personen, die sich in Regalgassen aufhalten.

Die Geräte müssen deshalb so gebaut und betrieben werden, dass mitfahrende Personen gegen Absturz und Quetschen gesichert sind. Der Durchgangsverkehr von Personen sowie das unbefugte Betreten der Regalgänge und des Umsetzerbereiches ist zu verhindern. Letzteres geschieht in der Regel durch bauliche Maßnahmen, insbesondere Absperrungen.

Wenn es aus betrieblichen Gründen nicht möglich ist, Personen durch bauliche Maßnahmen daran zu hindern, Regalgassen zu betreten oder müssen sich Personen zum Einlagern und Entnehmen von Lagergut dort aufhalten, sind beim Einsatz von leitliniengeführten Regalflurförderzeugen die besonderen Bestimmungen für den Betrieb von Flurförderzeugen in Schmalgängen der Unfallverhütungsvorschrift "Flurförderzeuge" (BGV D27) einzuhalten.

Bild 15-1: Regalbediengerät

Abschnitt 16 – 16 Betrieb von Lagern allgemein

Es empfiehlt sich, den Lagerbetrieb in einer Betriebsanweisung zu regeln. Darin ist auch darauf hinzuweisen, welche Lagerung unzulässig ist.

Das Lagern von Gegenständen ist unzulässig

  • vor elektrischen Verteilern und Schaltanlagen,

  • vor Einrichtungen zur Ersten Hilfe,

  • vor Feuerlöschgeräten

    und

  • in Rettungs- und Verkehrswegen.

Darüber hinaus dürfen Druckgase und brennbare Flüssigkeiten nicht gelagert werden

  • an Arbeitsplätzen,

  • in Durchgängen und Durchfahrten

    sowie

  • in Treppenräumen.

Bestimmte Stoffe, wie Sauerstoff und brennbare Materialien, dürfen nicht zusammen gelagert werden.

Für brennbare Flüssigkeiten gibt es Mengenbegrenzungen mit gestaffelten Sicherheitsanforderungen. Gefahrstoffe, die mit den Buchstaben C, Xn oder Xi bezeichnet sind, müssen so gelagert werden, dass sie Betriebsfremden nicht zugänglich sind. Stoffe mit den Buchstaben T+ oder T sind wegen ihrer Giftigkeit unter Verschluss aufzubewahren, sie dürfen nur für befähigte Personen (ehemals Sachkundige) zugänglich sein.

Die Betriebsanweisung sollte auch die Beauftragung von Personen für bestimmte Lagertätigkeiten enthalten.

Das Lagerpersonal ist durch regelmäßige Unterweisungen auf die Gefährdungen und die Schutzmaßnahmen aufmerksam zu machen.

Abschnitt 17 – 17 Persönliche Schutzausrüstungen

Persönliche Schutzausrüstungen als Körperschutzmittel sind immer dann einzusetzen, wenn durch technische und/oder organisatorische Schutzmaßnahmen Verletzungs- und Gesundheitsgefahren nicht oder nicht völlig beseitigt werden können. Persönliche Schutzausrüstungen sind daher kein Ersatz für mögliche technische und organisatorische Schutzmaßnahmen. Erst wenn festgestellt wird, dass z.B. Geräte, Handwerkszeuge oder Transportgüter "nicht mehr sicherer gemacht" werden können, sind zum Schutz von Personen Körperschutzmittel - beispielsweise Schutzhandschuhe, Schutzhelme und Sicherheitsschuhe - einzusetzen.

Bei der Auswahl geeigneter Schutzausrüstungen sind die Gefährdungen am Arbeitsplatz zu berücksichtigen, da es keine universell einsetzbare Schutzausrüstung gegen alle möglichen Gefahren gibt.

Für Arbeiten, bei denen die Möglichkeit körperschädigender Einflüsse nicht auf andere Weise beseitigt werden kann, muss der Unternehmer geeignete persönliche Schutzausrüstungen zur Verfügung stellen und in ordnungsgemäßem Zustand halten. Die Beschäftigten sind zum Tragen der persönlichen Schutzausrüstungen verpflichtet.

Die persönlichen Schutzausrüstungen müssen der Verordnung über das Inverkehrbringen von persönlichen Schutzausrüstungen (8. Verordnung zum Geräte- und Produktsicherheitsgesetz) und einschlägigen Normen entsprechen.

Abschnitt 17.1 – 17.1 Sicherheitsschuhe

Wenn mit Fußverletzungen durch Stoßen, Einklemmen, umfallende, herabfallende oder abrollende Gegenstände, durch Hineintreten in spitze oder scharfe Gegenstände oder durch heiße Stoffe, heiße oder ätzende Flüssigkeiten gerechnet werden muss, ist der vom Betrieb zur Verfügung gestellte Fußschutz zu tragen.

Beim Transportieren von Lasten ist mit einer Verletzung durch eine der aufgezählten Gefahren immer zu rechnen - also trägt der Transportfachmann geeigneten Fußschutz.

Gummi- oder Kunststoffstiefel sollten aus hygienischen Gründen nur in den Arbeitsbereichen getragen werden, in denen Nässe oder ätzende Flüssigkeiten dies erfordern.

Wenn mit dem Hineintreten in scharfkantige oder spitze Gegenstände, z.B. Nägel, zu rechnen ist, muss eine flexible Stahlsohle, die das Durchtreten verhindert, eingearbeitet sein (Bild 17-1). Schuhe mit speziellen Sohlen für hohes Energieaufnahmevermögen im Fersenbereich, z.B. mit Luftkammersohlen oder angeschäumten Polyurethansohlen, vermindern außerdem die Gefahr von Fersenbeinbrüchen beim Herabspringen.

Bild 17-1: Innerer Aufbau eines Sicherheitsschuhs mit durchtrittsicherer Sohle und Isolierung gegen Hitze und Kälte

Da Stolpern, Ausrutschen und Ausgleiten sehr häufige Unfallursachen sind, sollten entsprechend dem Arbeitsbereich Sicherheitsschuhe mit rutschhemmenden Laufsohlen beschafft und getragen werden.

Schuhe für den gewerblichen Gebrauch sind nach DIN EN 345 bis 347 zu kennzeichnen. Die Kennzeichnung muss enthalten:

  • Schuhgröße,

  • Namen und Zeichen des Herstellers,

  • Typenbezeichnung/Artikelnummer des Herstellers,

  • Klassifizierungsdatum,

  • Nummer der europäischen Norm, z.B. "EN 345",

  • Land, in dem der Hersteller oder sein in der EG niedergelassener Bevollmächtigter seinen Sitz hat,

  • für möglicherweise vorhandene zusätzliche sicherheitstechnische Ausrüstungen sind die Kennzeichnungssymbole nach Tabelle 1 oder das Kurzzeichen nach Tabelle 3 der BGR 191 zu verwenden und

  • EG-Konformitätszeichen.

Weitere Angaben und Erläuterungen über Gefährdungsermittlung, Bewertung, Auswahl, Benutzung, Unterweisung und ordnungsgemäßen Zustand sind in der BG-Regel "Benutzung von Fuß- und Beinschutz" (BGR 191) enthalten.

Abschnitt 17.2 – 17.2 Schutzhandschuhe

Die am meisten gefährdeten Körperteile des Transportarbeiters sind die Hände und an den Händen Zeigefinger, Daumen und Mittelfinger. Etwa vierzig Prozent aller Arbeitsunfälle haben Handverletzungen zur Folge. Durch das Tragen von geeigneten Schutzhandschuhen bei Transportarbeiten lassen sich viele Verletzungen vermeiden (Bild 17-2).

Bild 17-2: Schutzhandschuhe aus Kunststoff, mit Stahldrahteinlage und Edelstahlgeflecht

Handschutzmaßnahmen sollen die Hände schützen vor Verletzungen durch

  • mechanische Beanspruchungen, wie Schneiden, Reißen, Stoßen,

  • Einwirkungen chemischer Stoffe, wie Säuren, Laugen, Lösemittel

    und

  • physikalische Einflüsse, wie Hitze, Kälte, Funken, Elektrizität.

Art und Größe der Beanspruchungen müssen Material und Widerstandsfähigkeit der Handschuhe bestimmen. Form und Materialdicke werden vom Arbeitsprozess bestimmt, z.B.

  • Fausthandschuhe, wenn grobe Arbeiten durchgeführt werden und

  • Fingerhandschuhe, wenn der Gebrauch der Finger für die Arbeit notwendig ist.

Bild 17-3: Beim Hantieren mit scharfkantigen Werkstücken - immer Schutzhandschuhe tragen

Hier einige Tipps zur Auswahl der Schutzhandschuhe:

  • Lederhandschuhe (Bild 17-3) sind gegen mechanische Beanspruchung widerstandsfähig. Man kann mit ihnen auch kurzzeitig heiße Gegenstände anfassen. Schrumpfarme Spezialleder vertragen auch eine längere Wärmeeinwirkung. Vorteilhaft ist, dass die Hände in Lederhandschuhen nicht so stark schwitzen, weil Leder den auf der Haut verdunstenden Schweiß aufnimmt bzw. durchlässt.

  • Kunststoffhandschuhe sind einzusetzen, wenn ein Hautkontakt mit chemischen Stoffen, wie Säuren, Laugen, Ölen, Fetten, Lösemitteln, vermieden werden muss. Nachteilig ist das Feuchtwerden der Hände wegen der fehlenden Schweißdurchlässigkeit. Außerdem dürfen heiße Gegenstände mit ihnen nicht angefasst werden, da die meisten Kunststoffe schnell erweichen bzw. schmelzen.

  • Kunststoffbeschichtete Textilhandschuhe (Bild 17-4) bieten guten Tragekomfort, da ein Schwitzen der Hände weitgehend vermieden wird. Je nach Art und Dicke der Kunststoffbeschichtung können sie eine größere Sicherheit gegen Schnitt- und Stichverletzungen bieten als Lederhandschuhe. Eine spezielle Gestaltung der Greifflächen, beispielsweise durch Aufrauung, Noppen, Rillen, ermöglicht das sichere Greifen von fettigen und öligen Gegenständen. Heiße Gegenstände dürfen allerdings auch mit kunststoffbeschichteten Textilhandschuhen nicht angefasst werden.

  • Textilhandschuhe eignen sich nicht für Arbeiten mit feuchten oder nassen Teilen. Ihre Widerstandsfähigkeit gegen Hitze und Kälte ist in Abhängigkeit von der Stärke des Materials, bei Verwendung von Baumwolle oder Wolle, recht gut. Der Schutz gegen Schnitt- oder Stoßverletzungen ist jedoch gering. Sie eignen sich besonders als Unterziehhandschuhe bei der Benutzung von Kunststoffhandschuhen und für Arbeiten, bei denen es darauf ankommt, auf empfindlichen Materialien keine Abdrücke zu hinterlassen.

  • Handschuhe aus hitzebeständigen Kunstfasern haben sich nicht nur in Warmbereichen bewährt, sondern auch dort, wo mit Schnittverletzungen gerechnet werden muss. Werden diese Kunstfasern zusätzlich noch mit einem innen liegenden Stahldraht versehen, kann die Schnittfestigkeit nochmals erhöht werden.

Die Verwendung von Asbesthandschuhen ist nicht zulässig.

Bild 17-4: Kunststoffbeschichteter Schutzhandschuh und Handmagnet im Einsatz

Ausführliche Angaben zu Schutzhandschuhen, z.B. zur Gefährdungsermittlung, Bewertung und Auswahl, Benutzung, Betriebsanweisung und Unterweisung, sind in der BG-Regel "Benutzung von Schutzhandschuhen" (BGR 195) enthalten.

Abschnitt 17.3 – 17.3 Industrieschutzhelme

In allen Arbeitsbereichen, in denen bei Transportarbeiten durch Anstoßen mit dem Kopf, durch pendelnde, herabfallende, umfallende oder wegfliegende Gegenstände Kopfverletzungen verursacht werden können, sind stets Industrieschutzhelme zu tragen. In vielen Bereichen unserer Betriebe, insbesondere bei Transport-, Lade- und Stapelarbeiten, wird trotz aller Bemühungen um technische und organisatorische Schutzmaßnahmen die Möglichkeit von Kopfverletzungen bestehen bleiben. Für diese Einsatzbereiche sind jeweils geeignete Industrieschutzhelme in genügender Anzahl und in einwandfreiem Zustand zur Verfügung zu stellen und zu benutzen.

Damit Industrieschutzhelme einen wirkungsvollen Kopfschutz bieten, müssen sie folgende Schutzfunktionen erfüllen:

  • Stoßdämpfung,

  • Durchdringungsfestigkeit,

  • Brennverhalten und

  • Kinnriemenbefestigung.

Moderne Industrieschutzhelme sind gekennzeichnet durch eingeprägte oder eingegossene Informationen über:

  • die angewendete Norm (DIN EN 397),

  • Namen oder Zeichen des Herstellers,

  • Jahr und Quartal der Herstellung,

  • Helmtyp (Bezeichnung des Herstellers),

  • Größe oder Größenbereich (Kopfumfang in cm) und

  • EG-Konformitätszeichen.

Weitere Erläuterungen sind in der BG-Regel "Benutzung von Kopfschutz" (BGR 193) enthalten.

Moderne Industrieschutzhelme sind leicht und trotzdem stabiler als eine Schädeldecke. Auch kleine und verhältnismäßig leichte Gegenstände können schon schwere Schädelverletzungen zur Folge haben. Außerdem ist es hygienischer einen Schutzhelm zu tragen, als mit Hut, Mütze oder ohne Kopfbedeckung zu arbeiten.

Abschnitt 17.4 – 17.4 Schutzkleidung

Schutzkleidung ist eine persönliche Schutzausrüstung, die den Rumpf, die Arme und die Beine vor schädigenden Einwirkungen bei der Arbeit schützen soll.

Auch Transportarbeiter haben Schutzkleidung zu tragen, wenn sie in Betriebsbereichen tätig sind, in denen sie Risiken ausgesetzt sind (Bild 17-5).

Bild 17-5: Beim Umgang mit ätzenden Stoffen muss "kompletter" Körperschutz getragen werden

In der BG-Regel "Benutzung von Schutzkleidung" (BGR 189) sind Informationen über Auswahl und Benutzung enthalten. Hier sind unter anderem aufgeführt:

  • Wärmeschutzkleidung,

  • Warnkleidung,

  • Kälteschutzkleidung,

  • Wetterschutzkleidung

    und

  • Chemiekalienschutzkleidung.

Schutzkleidung muss mindestens mit folgenden Angaben deutlich erkennbar und dauerhaft gekennzeichnet sein:

  • Name oder Kennzeichnung des Herstellers oder Lieferers,

  • Typenangabe oder Modellnummer,

  • Größenangabe

    und

  • EG-Konformitätszeichen.

Schutzkleidung kann selbstverständlich nur "schützen", wenn sie entsprechend der Betriebsanweisung beschafft, in ordnungsgemäßem Zustand gehalten und auch getragen wird.

Abschnitt 18 – 18 Erste Hilfe

Die erste Hilfsmaßnahme am Unfallort - Erste Hilfe - ist oftmals entscheidend für den späteren Heilverlauf einer Verletzung oder gar für die Rettung eines Mitarbeiters. Deshalb sind auch in Transport-Betrieben gut ausgebildete Ersthelfer unentbehrlich, die schnell und richtig helfen können.

Die Erste Hilfe durch Laien oder auch durch Ersthelfer kann nie eine ärztliche Hilfe ersetzen, sondern nur ein Notbehelf bis zum Eintreffen des Arztes sein! Sie soll dem Verletzten durch einfache Maßnahmen schnell, sicher und schonend helfen, ihn vor weiterem Schaden bewahren, eine Verschlimmerung seines Zustandes verhindern und ihn - wenn erforderlich - für eine Überführung ins Krankenhaus transportfähig machen.

Die Unfallverhütungsvorschrift "Grundsätze der Prävention" (BGV A1) verlangt für jeden Betrieb bis zu 20 Versicherten mindestens einen von einer anerkannten Stelle ausgebildeten Ersthelfer. Die Unterweisung "Sofortmaßnahmen am Unfallort nach § 8a Straßenverkehrszulassungsordnung (StVZO)" reicht nicht aus.

In größeren Betrieben mit mehr als 20 Versicherten muss mindestens jeder Zehnte ein ausgebildeter Ersthelfer sein. Eine Wiederholung bzw. Vertiefung der Ausbildung ist alle zwei Jahre erforderlich.

Auch ein guter Ersthelfer kann nur wirksam arbeiten, wenn er für die unterschiedlichen Verletzungsfälle geeignetes Verbandmaterial in ausreichender Menge zur Verfügung hat. Rechtzeitiges Erneuern bzw. Ergänzen ist erforderlich. Die Aufbewahrung muss so erfolgen, dass das Verbandzeug gegen schädigende Einflüsse geschützt und im Bedarfsfall schnell erreichbar ist.

In jedem Betrieb muss mindestens ein großer Verbandkasten (DIN 13169 "Erste-Hilfe-Material; Verbandkasten E") sowie eine Anleitung zur Ersten Hilfe vorhanden sein.

Auch kleine Wunden müssen beachtet werden. Auf keinen Fall darf eine Wunde ausgewaschen werden. Lediglich bei einer umschriebenen Verbrennung an den Gliedmaßen kann dieser Gliedmaßenteil mit kaltem Wasser gekühlt werden.

Abschließend die Brandwunde, wie auch alle anderen Brandverletzungen und offenen Wunden, nur mit keimfreiem Verbandstoff bedecken. Andere Hilfsmaßnahmen sind nicht zulässig! Isolierband darf nie als Pflasterverband dienen.

Abschnitt 19.1 – 19 Vorschriften und Regeln

19.1 Unfallverhütungsvorschriften

  • "Grundsätze der Prävention" (BGV A1)

  • "Sicherheits- und Gesundheitsschutzkennzeichnung am Arbeitsplatz" (BGV A8)

  • "Krane" (BGV D6)

  • "Winden, Hub- und Zuggeräte" (BGV D8)

  • "Flurförderzeuge" (BGV D27)

  • "Fahrzeuge" (BGV D29)

  • "Schienenbahnen" (BGV D30)

  • "Verwendung von Flüssiggas" (BGV D34)

  • "Leitern und Tritte" (BGV D36)

Abschnitt 19.2 – 19.2 BG-Regeln, BG-Informationen und sonstige Schriften

  • "Explosionsschutz-Regeln (EX-RL)" (BGR 104)

  • "Natürliche und künstliche Beleuchtung von Arbeitsplätzen" (BGR 131)

  • "Ausrüstung von Arbeitsstätten mit Feuerlöschern" (BGR 133)

  • "Gebrauch von Anschlag-Drahtseilen" (BGR 151)

  • "Gebrauch von Anschlag-Faserseilen" (BGR 152)

  • "Austauschbare Kipp- und Absetzbehälter" (BGR 186)

  • "Benutzung von Schutzkleidung" (BGR 189)

  • "Benutzung von Fuß- und Beinschutz" (BGR 191)

  • "Benutzung von Schutzhandschuhen" (BGR 195)

  • "Kraftbetätigte Fenster, Türen und Tore" (BGR 232)

  • "Ladebrücken und fahrbare Rampen" (BGR 233)

  • "Lagereinrichtungen und -geräte" (BGR 234)

  • "Betreiben von Arbeitsmitteln" (BGR 500)

  • "Erstellung von Betriebsanweisungen für Geräte und Anlagen zur Regalbedienung" (BGI 756)

  • "Betriebliches Transportieren und Lagern" (BGI 869)

  • "Sicheres Arbeiten mit Fahrzeugen an Laderampen" (BGI 5042)

  • "Sicherheitsregeln für Schienenhängebahnen" (ZH 1/72)

  • "Sicherheitsregeln für Verschiebewagen in Stetigförderanlagen" (ZH 1/158)

  • "Sicherheitsregeln für Vertikal-Umsetzeinrichtungen" (ZH 1/159)

  • "Richtlinien für Geräte und Anlagen zur Regalbedienung" (ZH 1/361)

  • "Richtlinien für Funkfernsteuerung von Kranen" (ZH 1/547)


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