Arbeitssicherheit richtig managen
Irgendein System hat jede Firma. Irgendein aus der Ablauforganisation heraus gewachsenes System, nach dem der Betrieb die rechtlichen Anforderungen an die Arbeitssicherheit erfüllt. Diese unstrukturierten Verfahren bieten allerdings nie die höchst erzielbare Effizienz zur Vermeidung von Unfällen. Statistisch gesehen liegt die Unfallhäufigkeit in Deutschland im Schnitt bei 45 Unfällen pro 1.000 Vollzeitkräfte im Jahr. Die direkten Folgekosten von Unfällen und arbeitsbedingten Erkrankungen belaufen sich auf über 15 Milliarden Euro jedes Jahr.Werte, die sich durch Einführung eines Arbeitsschutz-Managementsystems (AMS) deutlich senken lassen. In Betrieben mit einem AMS entfallen auf 1.000 Vollarbeitnehmer weniger als 10 Arbeitsunfälle im Jahr. Ein Viertel der Fehlzeiten ist auf ungünstige Arbeitsbedingungen zurückzuführen. Erfahrungsgemäß können diese durch AMS kontinuierlich und nachhaltig verbessert werden - was sich in der Folge auch positiv auf die Ertragssituation des Unternehmens auswirkt.
Die Vorteile aus Unternehmenssicht
Unternehmen, die Arbeitsschutz-Managementsysteme eingeführt haben, sehen über Prävention hinaus zahlreiche Vorteile:
- Rechtssicherheit: »Relevante Rechtsvorschriften werden systematisch umgesetzt. Verantwortlichkeiten sind im Unternehmen eindeutig und klar geregelt«, erklärt Jürgen Paeger, Berater für Sicherheitsmanagement-Systeme in Bochum (www.paeger-consulting.de). Diesen Pluspunkt stellt auch Frank Stüber, Leiter H.S.E. Managementsysteme bei der ZF Sachs AG in Schweinfurt, an die Spitze: »Für das Unternehmen wie auch für die Verantwortlichen leisten Managementsysteme einen wesentlichen Beitrag zur Rechtssicherheit«.
- Kostenvorteile: Zeit- und kostenintensive Nachbesserungen lassen sich vermeiden, da alle relevanten Anforderungen von vornherein und stets sichergestellt sind.
- Standardisierung: Betriebliche Abläufe sowie die Arbeitsbedingungen und die Leistungen der Mitarbeiter werden verbessert. Franz Rudolf Brenk, Regional Manager HSE bei Aleris Europe in Neuhausen (Schweiz), zuständig für alle europäischen Werke, ergänzt: »Für Vorgesetzte und Mitarbeiter bedeutet jede Standardisierung eine Vereinfachung. Sie finden sich besser zurecht und sehen in einem gut strukturierten und dokumentierten Managementsystem in erster Linie Vorteile bei Aus- und Weiterbildung«.
- Weniger Bürokratie: Behörden überprüfen Unternehmen mit anerkanntem und zertifiziertem Arbeitsschutzsystem seltener. Sie verweilen kürzer in den Betrieben, weil sie sicher sein können, dass alles so läuft wie gesetzlich vorgeschrieben.
- Imageverbesserung: Frank Stüber ergänzt: »Für ein Unternehmen der Automobilzulieferbranche wie unseres sind Zertifizierungen, welche die Qualität unserer Produkte und unseres Umweltmanagements bestätigen, einfach Pflicht. Das erwarten die Kunden von uns. Auf die Integration der Arbeitssicherheit wollen wir in dem Zusammenhang nicht verzichten«. Auch Franz Rudolf Brenk stellt in Deutschland eine zunehmende Sensibilisierung der Kunden für die Arbeitssicherheit fest. »Allerdings leider noch längst nicht so stark wie zum Beispiel in den USA«, so Brenk.
Unternehmensbeispiel Aleris Europe: Jäger und Sammler
Die Aleris Recycling GmbH stellt Aluminium-Gusslegierungen her und recycelt Aluminiumschrotte. In den neunziger Jahren hat das Unternehmen das Qualitätsmanagementsystem und das Umweltmanagementsystem zertifizieren lassen. Es ging vor der Einführung eines eigenen AMS darum, die vorhandenen Systeme zu verbinden. Für die Führungsspitze war klar, dass die Integration wichtige Voraussetzung für weiteres Wachstum war.
Die einzelnen Schritte zum funktionierenden Managementsystem
1. Voraussetzungen für das Projekt schaffen
„In unserem Unternehmen wurde zunächst eine neue Stelle geschaffen, es wurde ein Managementsystem-Beauftragter ernannt", so Brenk. Diese Position ist bis heute mit einer Vollzeitkraft besetzt. Das Team bestand damals aus dem MS-Beauftragten, einem externen Berater für fachlichen Input sowie den jeweiligen Beauftragten für Umwelt, Arbeitssicherheit und Qualitätssicherung.
2. »Jäger und Sammler« vereinheitlichen
Im zweiten Schritt wurden die vorhandenen Systeme gesichtet. Wichtig war es, bestehende Strukturen weitgehend aufrecht zu erhalten. Die existierenden Dokumentationen für die verschiedenen Standorte wurden jedoch vereinheitlicht und zusammengefasst.
3. In Workshops Lösungen prüfen
Die Vorlagen des Projektteams mussten auf Richtigkeit und Vollständigkeit in fast 40 Workshops geprüft und optimiert werden. »Es ging in diesen Sitzungen auch darum, eine einheitliche Sprache für ein und dieselbe Sache zu finden«, so Brenk. Beispiel: Was in dem einen Werk als »Kessel« bezeichnet wurde, nannten die Mitarbeiter an einem anderen Standort »Behälter«.
4. Zwischen Detaillierung und Praxisnutzen abwägen
Brenk sah bei der Einführung des integrierten Systems ein Problem: Einerseits war es wichtig, Prozesse so abzubilden, dass sie auf Basis der Prozessbeschreibung laufend optimiert werden konnten. Dies erforderte einen hohen Grad an Detaillierung. Andererseits erschwert genau dieses den Umgang damit in der Praxis. Brenk weiß heute: »Es geht darum, nur die grundlegenden Prozesse und nicht jeden Handgriff bis ins Detail abzubilden«.
5. Geeignete Software zur Dokumentation implementieren
Auf Grundlage vorgegebener, computer-gestützter Dokumenten-Layouts entstand eine einheitliche Dokumentation, die für jeden Standort verbindlich und übertragbar sein sollte. Die Dokumente werden von den jeweiligen Prozesseignern freigegeben und auf Basis einer speziellen Software über das Intranet den Mitarbeitern zur Verfügung gestellt.
6. Fazit: Das AMS hat sich erfolgreich bewährt
Das integrierte Managementsystem, kombiniert mit der IT-Lösung, hat dazu geführt, dass der Dokumentationsumfang um 20 Prozent reduziert werden konnte. Zertifizierungen sind durch aufeinander abgestimmte Audits wesentlich leichter. Führungskräfte wie Mitarbeiter identifizieren sich mit dem System und das Verständnis für die Wechselwirkungen von Prozessen bei den Mitarbeitern wurde deutlich gesteigert.
Eva-Maria NeuthingerBei dem Beitrag handelt es sich um einen Auszug des im arbeitssicherheit.journal 2.09 erschienenen umfangreicheren Artikels.
